埋弧焊时增大焊接电流可加快焊丝熔化速度_埋弧焊时焊丝的送进速度应与焊丝的熔化速度同步
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埋弧焊怎么调电流技巧
埋弧焊(含埋弧堆焊及电渣堆焊等)是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点,使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。近年来,虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法,但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。从各种熔焊方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看,埋弧焊约占10%左右,且多年来一直变化不大。
(1)焊接电流
焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。其他条件不变时,焊接电流增大,焊缝的熔深H及余高a均增加,而焊缝的宽度变化不大。正常情况下,焊接电流与熔深间成正比关系: H= kmI km为电流系数,决定于电流种类、极性及焊丝直径等。大焊接电流可提高生产率,但焊接电流过大时,焊接热影响区宽度增大,并易产生过热组织,从而使接头韧性降低;此外电流过大还易导致咬边、焊瘤或烧穿等缺陷。焊接电流过小时,易产生未熔合、未焊透、夹渣等缺陷,使焊缝成形变坏。
(2)电流种类与极性
采用直流反接时,熔敷速度稍低,熔深较大。焊接时一般情况下都采用直流反接。
采用直流正接时,熔敷速度比反接高30%~50%,但熔深较浅,降低了熔敷金属中母材的百分比。特别适合于堆焊。母材的热裂纹倾向较大时,为了防止热裂,也可采用直流正接。
采用交流进行焊接时,熔深处于直流正接与直流反接之间。
(3)电弧电压
电弧电压对熔深的影响很小,主要影响熔宽,随着电弧电压的增大,熔宽增大,而熔深及余高略有减小。为保证电弧的稳定燃烧及合适的焊缝成形系数,电弧电压应与焊接电流保持适当的关系。焊接电流增大时,应适应提高电弧电压,与每一焊接电流对应的焊接电压的变化范围不超过10V。当电弧电压取下限时,焊道窄;取上限时,焊道宽。若电弧电压超出该合适范围,焊缝成形将变差。
电弧电压除对焊缝成形有影响外,还会改变熔敷金属的化学成分。当电弧电压增加时,焊剂的熔化量增加,熔渣和液态金属重量间的比值增大,过渡到熔敷金属中的合金元素会有所增加。
(4)焊接速度
焊接速度对熔深及熔宽均有明显的影响。焊接速度增大时,熔深、熔宽均减小。因此,为了保证焊透,提高焊接速度时,应同时增大焊接电流及电压。但电流过大、焊速过高时易引起咬边等缺陷。因此焊接速度不能过高。
埋弧焊为什么用比焊条电弧焊大的多的焊接电流
焊条电弧焊焊接时,若使用焊接电流过大,其电阻热会使焊芯发红且温度过高,将造成药皮脱落而影响熔渣保护效果。
埋弧焊是自动焊,焊接电流是经过导电嘴在即将进入电弧空间时送人焊丝的,焊丝伸出长度较小,产生的电阻热小,所以允许使用比焊条电弧焊大得多的焊接电流,且焊丝不会产生因电阻热发红的问题。
所以埋弧焊时可以采用更粗的焊丝及焊接电流,从而增加了焊丝的熔化速度及焊接熔深,会大大提高焊接生产率。
怎样提高埋弧焊的速度
在焊机不过载的情况下加大电流、电压,提高焊接速度。
埋弧焊机熔化电极焊接,焊接速度决定于工艺参数,加大线能量应该可以提高速度。
由于焊剂和熔渣的隔热作用,电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅 也少,虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大,但总的热效率仍然大大增加。
焊剂2由漏斗3流出后,均匀地堆敷在装配好的工件1上,焊丝4由送丝机构经送丝滚轮5和导电嘴6送入焊接电弧区。焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。送丝机构、焊剂漏斗及控制盘通常都装在一台小车上以实现焊接电弧的移动。
扩展资料:
焊丝和焊剂在焊接时的作用与手工电弧焊的焊条芯、焊条药皮一样。焊接不同的材料应选择不同成分的焊丝和焊剂。如焊接低碳钢时常用H08A焊丝,配用高锰高硅型焊剂HJ431等。焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。
电弧弧光埋在焊剂层下,没有弧光辐射,劳动条件较好。 埋弧自动焊至今仍然是工业生产中最常用的一种焊接方法。适于批量较大,较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。广泛应用于化工容器、锅炉、造船、桥梁等金属结构的制造。
参考资料来源:百度百科--埋弧焊
参考资料来源:百度百科--焊接
参考资料来源:百度百科--焊机
埋弧焊接工艺
1、埋弧半自动焊主要是软管自动焊,其特点是采用较细直径( 2mm或2mm以下)的焊丝,焊丝通过弯曲的软管送入熔池。电弧的移动是靠手工来完成,而焊丝的送进是自动的。半自动焊可以代替自动焊焊接一些弯曲和较短的焊缝,主要应用于角焊缝,也可用于对接焊缝。
2、埋弧焊(含埋弧堆焊及电渣堆焊等)是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点,使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。近年来,虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法,但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。从各种熔焊方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看,埋弧焊约占10%左右,且多年来一直变化不大。
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