钢板桩围堰施工作业指导书

钢板桩围堰施工作业指导书

1 适用范围

适用于 xxx 标段钻（挖）桩水下混凝土工程施工。

2 作业准备

2.1 内业技术准备

a.调查分析施工现场的地质、水文资料，根据基础结构尺寸及设计高程，

确定围堰形状和平面尺寸，进行施工设计计算，确定钢板桩插打深度，在保证

安全、可靠、经济、合理的前提下，因地制宜编制单项工程施工组织设计，向

班组进行书面的一级技术交底和安全交底。

b.围堰施工前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，明确施

工过程的工程质量标准、安全保障措施和安全注意事项。

c.围堰钢板桩插打前，必须对钢板桩插打范围的障碍物进行勘探、调查，

必要时进行水下清理，以确保钢板桩的顺利插打。插打的第 1 根钢板桩需作加

强处理。

d.振动锤检查：振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专

门检查，确保线路畅通，功能正常。振动锤的端电压要达到 380—420V，夹板牙

齿不能有太多磨损；

e.涂刷黄油混合物油膏：为了减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰

的渗漏，在钢板桩锁口内涂抹黄油混合物油膏（重量配合比为沥青：黄油：滑

石粉：锯末=4：6：10：1)。

f.施工放样：测定围堰纵、横中心线及高程水准点。放样完毕后，驻地监

理工程师复核、签认手续。

2.2 外业技术准备

a.施工平台搭设

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水中墩钢板桩围堰施工前，先在该墩位钢护筒上焊接型钢，搭设第一层内

支撑，作为简易施工平台。同时兼做导桩框架，在插打钢板桩时起导向作用。

b.施工作业人员

由工长或现场技术人员对围堰施工的工人进行培训、技术安全交底，以使

操作个人熟练掌握施工的具体要求，并能够与机械设备配合默契。要有应对安

全紧急救援措施，操作人员要保持稳定。

c.施工机械设备

根据墩位地质条件，合理安排吊机及打桩锤；根据围堰尺寸及取土方量，

配置挖机、斗车及吸泥装备。司驾人员应进行岗前培训，熟知开挖深度，不得

超挖，掌握不伤害其他施工人员安全的操作要点。

d.根据施工组织设计，合理安排连续施工计划，制定安全值班制度，组织

落实。

3 技术要求

1）钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石土及风化岩

等地层。

2）新钢板桩有出厂合格证，机械性能和尺寸符合有关技术标准的规定。经

整修或焊接后的钢板桩，应经同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收后的

钢板桩应分类、编号、登记存放，锁口内不得积水。

3）钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和产生由于自重引起的变形。

4）钢板桩接长应等强度焊接。

5）当起吊设备许可时，可将 2~3 块钢板桩拼成一组，组拼后用坚固夹具夹

牢。

6）插打钢板桩应符合下列规定：

a. 插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼

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接缝。

b.插打顺序按施工组织设计进行，一般由上游分两侧插打至下游合龙。

c. 插打时必须有可靠地导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，

然后依次打到设计高程。

d.起始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度，当发现倾斜

时，应即予纠正。

e.当吊桩起重设备高度不够，可改变吊点位置，但不得低于桩顶以下 1/3

桩长。

f.钢板桩可用锤击、液压、振动或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不

宜用射水，锤击时应使用桩帽。

g.钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特别楔形钢板桩，楔形的上下宽度之

差不得超过桩长的 2%。

h.钢板桩相邻接头应上下错开不小于 2m。

i.围堰将合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采用预防上游冲空或下

游淤积的措施，

j.当同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，接口处应将两种不同类型钢

板桩的各一半拼接成异型钢板桩。

7）锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内测嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒

细煤渣与木屑等，任其随水流自行堵塞。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏

水处堵漏。

8）潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位

高于外侧。

9）拔桩前应向围堰内灌水，保持外水位相等。拔桩应从下游开始。

10）插打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平

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面位置允许偏差：在水中打桩为 20cm，在陆地打桩为 10cm。

11）插打钢板桩设导向设备，导向围笼可一次下沉到位，也可在直桩基础

中先将围笼整体高出水面，插打定位桩后与定位桩组成稳定的施工平台，利用

平台先进行桩基作业，再将围笼下沉到位，插打钢板桩。

12）钢板桩围堰合龙到封底完成过程中，应经常检查围堰外河床冲刷情况，

必要时抛石防护。

13）在围堰内吸泥至设计封底底面高程后，应整平基底、清除淤泥、浇筑

水下封底砼。待达到要求的强度后抽水，浇筑承台和墩、台身混凝土。

14）钢板桩的导向围笼制造、组拼、起吊、浮运、定位、锚碇及下沉符合

设计要求。

3.1 钢板桩检验标准备

重复使用的钢板桩检验标准备

序号 检查项目允许偏差或允许值

检查方法单 位 数 值

1 桩垂直度 % ＜1 用钢尺量

2 桩身弯曲度 ＜2%L 用钢尺量，L 为桩长

3 齿槽平直光滑度 无电焊渣或毛刺 用 1m 长的桩段做通过试验

4 桩长度 不小于设计长度 用钢尺量

3.2 特殊工艺、关键控制点等的控制方法

特殊工艺关键控制点控制

序号 关键控制点 控 制 措 施

1 材料 桩源材料质量应满足设计和规范要求

2 标高 桩顶标高应满足设计标高的要求

3 嵌固 悬臂桩其嵌固长度必须满足设计要求

4 施工程序与工艺流程

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4.1 钢板桩接长

根据所需钢板桩长度，考虑运输条件，采用适当长度的钢板桩进行接长，

即将钢板桩按长度配长，保证每根钢板桩只有一道接缝。

1)施焊顺序

内面打底焊缝（打底用普通焊条）一外面打底焊缝一内面主焊缝第一层一

外面主焊缝第 1 层—内面第 2、3 层一外面第 2、3 层一内面退火焊道及两侧焊

缝一外面退火焊道及两侧焊缝。

2)接长质量保证措施

钢板桩对冷裂敏感性大，淬硬倾向和冷裂倾向严重。钢材中 S、P等有害物

质的存在不仅使焊缝凝固过程中结晶区间增加，而且在结晶过程中能形成多种

低熔共晶和偏析现象，所以对热纹也敏感。另外施工时气温低，焊缝及 HAZ 冷

却速度快，焊缝在高约束下形成，易产生延迟裂纹。若倒用的钢板桩本身油污

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较多，表面不洁净，还会出现咬边、夹渣、气孔等缺陷，为此必须采取有效措

施保证板桩接长焊接质量。

4.2 钢板桩插打

1)导向布置

钢板桩利用吊机配合振动锤插打。插打之前，在钻孔桩外侧的钢护筒上焊

接牛腿，形成牢固的三角形支撑结构，在牛腿上安装第一道支撑圈梁，作为钢

板桩插打时的导向架，第一层钢支撑的圈梁是钢板桩打入时的依托，必须平直，

以利于控制钢板桩的平面尺寸和垂直度，保证整个钢板桩围堰内钢支撑的施工

顺利。

2)第一片钢板桩插打

为确保第一片钢板桩插打准确，插打前在导向架上设置限位装置，大小比

钢板桩每边放大 1cm，插打时，钢板桩桩背紧靠导向架，边插边将吊钩缓慢下放，

同时在相互垂直的两个方向用锤球进行观测，随时调整钢板桩的平面位置和垂

直度，以确保钢板桩插正、插直；

3)其余钢板桩插打

通过检测确定第一片钢板桩插打合格后，以其为基准，再向两边对称插打

钢板桩到设计位置，最后在围堰一侧的中间合龙。整个施工过程中，要用锤球

控制每片钢板桩的垂直度，并及时调整；在钢板桩插打时注意钢板桩拼接缝不

能在围堰的同一断面上，应上下交替错开。每一片钢板桩先利用自重下插，当

自重不能下插时，才进行加压；钢板桩插打至设计标高后，立即与导向架进行

焊接，以抵抗水流冲击。

4.3 围堰合龙

钢板桩合龙技术是钢板桩围堰施工的关键，合龙成功与否决定了围堰的施

工质量及进度。

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1)合龙点选择

根据施工布置及工期，在最后插打的 1 侧围堰中段设置一个合龙口，板桩

根数约为 3~5 根。

2)合龙准备

为控制合龙口处钢板桩垂直度，在距合龙口两侧还剩 10 余根钢板桩时便严

格控制钢板桩的倾斜度。每插打一根钢板桩，需及时测量其轴向及法向倾斜度，

并根据其倾斜度的累积增加规律及已有的施工经验预计其后几根桩的倾斜度。

为保证合龙口处钢板桩的垂直度，在距合龙口剩余的几根钢板桩采用异形钢板

桩，将桩的轴向倾斜度纠正为负数，然后再插打桩至合龙处，使其轴向及法向

倾斜度均控制在 0.2%以内。

3)确定合龙钢板桩尺寸

合龙桩的宽度确定。根据合龙口的形状确定合龙桩的尺寸，其具体方法是：

测量合龙口的宽度，12h 后再复测一次。目的是让合龙口各桩向自由端释放插打

嵌合过程中的内力和位移，待其充分释放后再测合龙口宽度。

复核合龙桩尺寸。按最终实测的合龙口宽度焊接一根合龙桩试样，将试样

在合龙口处试插，若试样能在两相邻桩锁口中自由上下移动，即可确定合龙钢

板桩的加工尺寸。

合龙钢板桩的检测。检测项目包括钢板桩的长度、宽度、弯曲度、翘曲度

等。

4)施打合龙钢板桩

为了使合龙钢板桩能顺利与相邻桩的锁口相互咬合，插打前应使合龙钢板

桩两侧桩高度不同，高差控制在 100~200mm，以使合龙钢板桩的锁口可较方便地

先与高桩套好，再套低桩的锁口。

插打合龙桩时，使与相邻桩套好锁口的合龙桩自由落入，并将振动锤垂直

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降落，使其重量全部压在合龙桩上，开启振动锤，随着桩进入土体的深度增加，

阻力逐渐增大，此时控制器电流表的电流值亦增大，当电流值升至 400A 时，将

桩上提 2m 左右，待电流值降至 100A 时，再向下施打。如此反复，将桩打至预

定高程。

4.4 内支撑安装

围堰内支撑由圈梁及斜撑组成，内支撑安装顺序一般为抽水逐层安装，特

殊情况下也可采用水下安装法施工。

1)抽水逐层安装法

通常情况下围堰内支撑均采用抽水逐层安装法施工。围堰第一道内支撑圈

梁在钢板桩插打前,已在牛腿平台上安装完毕，待钢板桩插打合龙后，安装完成

第一道内支撑的斜撑，抽水至第二道内支撑高程下 50cm 处，安装第二道内支撑

圈梁及其斜撑，待和钢板桩连接牢固后，继续抽水进行下一道内支撑的安装，

直至所有内支撑全部安装完毕。内支撑圈梁合龙段按实际丈量长度在现场加工

改制，安装顺序为先安装圈梁再安装斜撑。

2)水下安装法

在特殊情况下也可采用水下内支撑安装法。安装顺序为：在围堰顶口拼装

平台上组拼倒数第一道（最底层）内支撑；组拼完毕后，利用吊机将该道内支

撑整体下放入水，直至设计高程处，通过吊挂装置将内圈梁和钢板桩进行锁定；

用同样方法依次下放倒数第二、三道内支撑，直至全部安装完毕。

水下安装内支撑须结合现场实际情况，对围堰实际尺寸及钢板桩垂直度进

行测量，以确定每一道内支撑实际制作尺寸；且从下至上每道内圈梁实际制作

尺寸应比测量尺寸每边小 6cm 左右，下放到位后由潜水人员对圈梁与钢板桩间

的缝隙进行抄垫。

在钢板桩围堰的插打中，因小范围弯曲排列的钢板桩会较多，在圈梁与钢

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板桩之间会产生空隙，圈梁与钢板桩直接接触部位一般不超过整个围堰的 1/3，

需在圈梁与钢板桩之间利用型钢塞填并焊牢，并根据受力情况不同，在不同的

位置应使用大小不一的型钢，将型钢与钢板桩、圈梁以及斜撑头焊成整体，避

免圈梁相对于钢板桩之间的上下、左右滑动及倾翻。

4.5 围堰内挖土、清基

围堰内挖土、清基分无水开挖和有水开挖两种方式。

1)无水开挖

通常和内支撑安装穿插进行。第一道内支撑安装完毕后，开始挖土、清基

工作，直到第二道内支撑高程以下约 1m，，安装第二道内支撑，重复上述作业，

直至开挖到设计基底高程。检查验收后，浇筑封底混凝土。

挖土、清基作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业辅以人工清槽。挖

掘机可以在围堰内或围堰边缘作业，直接把弃土装船运走。基坑弃土尽可能远

离围堰边缘，避免加大对围堰的侧压力。

围堰挖土、清基应连续进行，一次开挖距基底以上要预留 20〜30cm，待基

底验收后人工一次清除至设计高程，以保证基底土层承载力。

2)有水开挖

通常在内支撑安装之前进行。在围堰范围内布置清基平台，采用挖掘机进

行挖土，吸泥机配合吸泥。挖机及吸泥机分区域进行取土工作，测量人员及时

进行测量并记录，同时潜水员水下检查，及时反馈清基情况，对清基不到位的

区域，挖机再次取土、清基，直到符合要求为止。

吸泥机清理基底淤泥及钢板桩间淤泥，同时潜水员水下操作，利用高压水

枪对钢板桩及钢护筒上残留淤泥进行高压射水冲洗，直至全部清理干净。

围堰内清基时注意保持围堰内外水位一致，必要时采用水泵补水，清基后

期潜水工要逐段清理、逐段检查。

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4.6 围堰封底

钢板桩围堰封底分干封和水封两种方式。

1)干封为围堰内支撑安装完毕，挖土、清基达到设计高程，基底找平后，

直接灌筑封底混凝土的方式。封底混凝土厚度根据基底向上的浮力、封底混凝

土的自重及封底混凝土与钢护筒之间的握裹力计算得出。封底混凝土达到强度

要求后，即可进行承台、墩身施工。

2)水封在内支撑安装之前进行。挖土、清基达到设计高程，基底清理完毕

后，搭设封底平台，布置封底导管，即进行水下封底混凝土浇筑。

水下封底施工步骤如下：

a.导管的布置

围堰的封底采用导管法水封，导管的布置及数量依据下列因素决定：

a)灌筑平台可以布置及提升导管；

b)导管应尽量避开钢护筒，以保证混凝土扩散顺畅；

c)为保证混凝土与钢板桩有良好的结合，围堰四周导管布置应较中间密；

d)一旦发生堵管，处理则较费时，可以放弃该导管，而邻近导管可以补偿

其作用。

b.砼供应及要求

新灌混凝土按在围堰底1：7的坡度流动来考虑，每根导管的作用半径为5~7m，

砼的供应量按混凝土面最小上升速率为 0.15~0.20m/h 控制，导管灌筑水下混凝

土采用拔球法，按规范计算首灌量。

由于采用导管法进行混凝土水下灌筑，并采用泵送工艺，混凝土的配置应

满足较大的和易性和流动性，具备较长的初凝时间。

c.开始阶段砼灌筑

灌筑总原则：根据实测基地标高，由低向高，由四周向中间分期分批开灌

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各根导管。

采用两根导管同时开灌。开灌前应准备好导管拔球所需的混凝土量。在开

始灌筑后，应密切注意混凝土灌筑情况，若发现混凝土下落较慢时，应立即稍

微上拔导管 10~20cm，混凝土下落顺利后，尽快将导管下落到原定高度。

导管下口距围堰底应为 10~15cm，在下一根导管开始开灌前，应测量混凝土

面高度，重新调整导管至岩面距离，确保其为 10~15cm。

在导管拔球后，立即测量混凝土在导管周围堆置高度及导管埋深。如导管

埋深未达到 0.8m，应继续向导管内补充混凝土，使导管埋深达到要求的深度。

另外还应测量导管内混凝土柱的高度，看是否达到 0.6 倍的水深。

d.正常阶段砼灌筑

在全部或部分导管封口完成后，即转入正常灌筑阶段。遵照封底混凝土灌

筑总原则，各导管依次灌筑，每根导管每次灌筑相邻两根导管灌筑时间间隔越

短越好。

导管埋入混凝土内最佳埋深在 1.2m 左右，一般应在 0.7~1.2m 之间，导管

的提升必须严格按测量所得混凝土面标高及导管的埋深控制，以免导管提出混

凝土或造成其它质量事故。

e.终浇阶段

当测得混凝土面接近设计标高时，应放慢灌筑速度，注意调整混凝土面坡

度，使表面尽量平整。

水下封底混凝土浇筑完毕后，开始内支撑安装施工，内支撑安装完毕且封

底混凝土达到强度要求后，抽除围堰内的水，基底清理浇筑垫层混凝土，即可

进行承台、墩身施工。

4.7 围堰拆除

在钢板桩围堰的施工中，内支撑拆除过程中的险情要比安装时多。为了安

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全，拆除支撑时严格按照从下至上逐步释放内应力的原则，对内支撑体系进行

拆除。为避免下一层钢支撑拆除对上一层造成大的冲击震动，应避免下一层钢

支撑大范围内的同时拆除。

围堰拆除方法：采用水泵加水至最下一道内支撑标高处拆除最下一道内支

撑，其余按此步骤进行直至最顶一层内支撑拆除完毕。根据受力计算，若底层

内支撑拆除后，钢板桩应力超过允许应力，可采取先向围堰内加砂，再进行底

层围堰内支撑拆除。钢板桩拔除由下游方向开始，对称施工至上游方向，采用

振拔锤配浮吊进行施工。

钢板桩拔除方法：先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动 1min〜2min，使钢板

桩周围的土松动，产生"液化"，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔，

拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，停止拔桩，可先行

往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。

5 施工要求

1)接长

钢板桩在接长前先进行变形检查。因钢板桩在装卸、运输过程会出现撞伤、

弯扭及锁口变形等现象，钢板桩在插打前有必要对其进行变形检查。对变形严

重的钢板桩进行校正并做锁口通过检查：用一块长约 2m 的同类型、同规格的钢

板桩作标准，通过卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。

检查通过的，投入使用，不合格的，再进行校正或淘汰不用。对于已经使用过

的钢板桩，尚需剔除表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤等。

钢板桩在拼装场地上以焊接方式接长。搭设拼装台座，用压板将钢板桩定

位，用坚固夹具夹平，保证两根钢板桩腹板在同一水平面并固定在牢固台座上。

将待接钢板桩端头进行坡口处理，焊接时，采用二氧化碳气弧焊，先对焊磨平，

再焊接加固板。钢板桩接长焊接完成后，用一块长约 2m 的钢板桩分别从两侧锁

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口穿过，检查锁口是否在同一直线及锁口内是否存在焊渣等障碍物。

钢板桩焊接用 507 电焊条，焊前将电焊条进行烘焙，烘焙后的电焊条放在

100℃~150℃条件下进行保存。

保证焊接质量措施：

a.焊前将焊缝用氧一乙炔焰烘烤，目的是除油去污且起焊前预热的作用，

以降低淬硬倾向，防止产生冷裂纹。

b.将焊条在烤箱中烘烤 2〜3h，温度控制在 200℃。烘烤后放入焊条保温筒

中保存，随用随取，以确保焊接材料干燥，防止产生氢脆裂纹和气孔等缺陷。

c.采用多层交替焊接。采用多层焊，是由于焊缝短，前道焊缝未冷到较低

温度，就开始下一层焊缝，上层对下层有预热作用，下层对上层有缓冷作用，

因此对焊缝有改善作用；采用双面交替焊，可防止两面受热不均造成焊接变形

过大。

d.焊接时为防止残余应力过大，导致延迟裂纹的产生，在施焊过程中用锤

击焊缝法（即边焊边用小锤敲击近缝区），使焊缝在振动中结晶，使晶粒有序化，

可起到松弛焊缝残余应力的作用。

e.为防止由于气温偏低，焊缝空冷时冷却速度过快产生裂纹，焊后用石灰

覆盖焊缝。

2）插打要求：插打过程中，须遵守"插桩正直，分散即纠，调整合龙"的

原则。

6 材料要求

6.1 热轧普通槽钢： 各项物理力学指标符合相关标准。

6.2 拉森式(U 形)钢板桩： 各项物理力学指标符合相关标准。

6.3 Z 形钢板桩： 各项物理力学指标符合相关标准。

6.4 H 形钢板桩： 各项物理力学指标符合相关标准。

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6.5 直腹板形：各项物理力学指标符合相关标准。

7 设备机具配置

插打设备：钢板桩、液压振动锤、吊机、电焊机等。

吸泥设备：挖机、斗车、泥浆船、吸泥机、离心式潜水泵、高压水泵等。

安全设备：安全爬梯、警戒绳、安全网、安全帽、安全带、防水照明灯等。

8 质量控制及检测

8.1 钢板桩围堰承台施工应符合下列规定：

a.插打钢板桩应有导向设备。

b.钢板桩围堰合龙到封底完成过程中，应经常检查围堰河床冲刷情况，必

要时应抛石防护。

c.在围堰内吸泥至设计封底底面高程后，应整平基底、清除淤泥、浇筑水

下封底混凝土。待达到要求的强度后抽水，浇筑承台及墩身。

d.钢板桩的内支撑制造、组拼及起吊应满足设计要求。

e.合龙施工质量评价

合龙钢板桩施打时间与一般钢板桩插打时间基本一致；在打桩过程中，合

龙钢板桩的锁口与相邻桩的锁口连结完好，未发现锁口破坏现象；合龙钢板桩

打入后，其相邻两根桩的倾斜度仍保持在 0.2%以内，与合龙前倾斜度一致。

8.2 其他

钢板桩锁口之间连接是否紧密是钢板桩围堰施工中的难点，是关系到围堰

防水效果的关键因素。为此，须从钢板桩施工前、插打时、抽水后等每道工序

加以控制。

⑴钢板桩在运到现场后，派专人仔细清理索口间杂物、观察索口是否变形，

对于索口变形的钢板桩，应调正后使用；

⑵在钢板桩锁口内涂抹黄油混合物油膏（重量配合比为沥青：黄油：滑石

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粉：锯末=4：6：10：1)以防止钢板桩的漏水；

⑶钢板桩在插打时应保证其垂直，防止相互倾斜的钢板桩之间锁口无法密

贴；

⑷钢板桩围堰在抽水后若存在较小的漏水现象，在抽水时，可以看到哪条

缝出现漏水，利用漏水处水压差降产生吸力的原理，在漏水处钢板桩上迅速溜

下一袋干细砂或锯木屑、粉煤灰（煤碴）等填充物，在吸力的作用下，填充物

会被吸入接缝的漏水处，将漏水通道堵塞，有效的减少漏水量。若抽水后漏水

现象较为严重，则将旧棉被或土工布裁剪成 3-5cm 的长条状，派潜水员将漏水

处用棉条从水面堵塞至河床面；

⑸在水下灌筑封底砼时，将砼顶面标高降低 0.2m，待围堰内水抽干后，在

承台范围内在补浇 2m 混凝土垫层，而在钢板桩内侧做积水坑，防止钢板桩间轻

微的渗水对承台施工的影响

8.3 围堰基底应检查平面位置、尺寸大小、基底高程。

8.4 检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。

9 安全及环保要求

⑴应遵照执行《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009)和《桥

路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009);

⑵建立好钢板桩安全管理制度，完善好安全管理体制，编制好钢板桩安全

施工应急方案；

⑶用吊机或浮吊进行水平和垂直起吊时，对吊机起吊能力和吊起后是否稳

定进行实测，保证在起吊时安全可靠，防止发生意外安全事故；

⑷在钢板桩插打过程中，要设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现意外安

全事故；

⑸在钢板桩围堰开始抽水时，要派人定时进行观检，时刻注意并记录钢围

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堰变化情况；

⑹钢板桩围堰内支撑一定要按设计进行施工，施工焊缝一定要牢固，断面

尺寸和数量要符合设计要求；

⑺对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩

损情况，危及安全的要及时维修、更换；

⑻六级以上大风应停止打桩、吊装等施工作业并做好防风措施；

⑼水上施工作业人员须严格遵守水上施工安全防护相关规定，所有进入作

业区人员均须戴好安全帽，穿好救生衣，必要时拴挂好安全带；

⑽由围堰外至围堰内须设置临时出入通道，并焊好栏杆、踏步板；

⑾夜间施工时必须保持良好的照明。

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钢板桩围堰施工作业指导书1适用范围2作业准备3技术要求4施工程序与工艺流程5施工要求6材料要求7设备机具配置8质量控制及检测9安全及环保要求