压力容器审图常见问题汇总

容器图纸常见错误

探伤混 试板；保温；热处理；Ⅳ级复验；设计寿命；水压试验；焊缝在裙座里边

材料错16MnDR改为09MnNiDR；冲击功≤36 安全阀，球封结构。无损检测φ=1为100%；PWHT；正火超探，试板；铭牌；安全阀无开启压力；裙座没过渡段；咬边。

无热处理；水压试验有立式卧式两种；技术特性表中RT、技术要求中UT，矛盾；热处理后无损检测；Ⅳ应按新容规；球封削薄；无使用寿命；液压试验压力0.8改为0.88。

热处理；水压；无损；材料附加要求；球封削薄；试板不全。

用-40度考虑到液体出管口时温度比较低？无安全阀；无低温冲击；低温低应力工况；正火板；计算后发现壁厚不合格？

腐蚀裕量将3改为4，焊接接头系数φ；16MnDR正火板；超探。

重大问题：液压试验值等于设计压力；超探合格级别没有；表里无热处理，技术要求里有。

重大问题：二类改成三类(很少，有一个考生在立方米和升之间换算错了，给画成了二类，后来又改了过来)？工作温度-35度时不适合使用Q345R板（最低用到－20度），所以可以将Q345R改为16MnDR？

球壳与筒体连接处削薄；产品试板；设计寿命；安全阀；水压试验值得重新计算；封头拼缝处R180应为R112；地脚螺栓孔中心圆公差±2；射线检测后加超声；焊接接头系数0.85改1.0，比例20%改100%；椭圆封头检测Ⅳ级改Ⅲ级。

如无保冷措施，按容规工作压力为1.43，设计压力由其确定（印象里好象一般为1.6 MPa）。将Q345R改为16MnDR；没有液位计，没有安全阀，没有排污口，主视图上有铭牌，但左视图上没有。

16MnDR改15MnNiDR，环境温度，产品试板；低温，＞20mm逐张超声，冲击，全焊透；低于-40， 大于25mm超声；压力试验；Q345R板无标准号GB713；材料；焊接接头。

塔器图纸常见错误

低温钢塔，09MnNiDR，-36℃，有技术条件。

不锈钢新旧牌号没变更：裙座无排气管、保温圈；法兰接管标准、级别；无安全阀；裙座是Q235B板，无过渡段；下封头是锥形，受力不好？裙座太薄，支撑不住？

球壳连接，水压试验，材料，超探，正火，坡口磁粉，气密，产品试板，

腐蚀裕量小改为1.5；寿命；冲击试验；坡口3:1。

13MnNiMoR + 022Cr17Ni14Mo2，焊条J607、过渡A042、复A022，设计寿命

筒体直线度，1、任意3000直线度偏差≤3； 2、圆筒总长度L≤15000时总偏差≤L/1000；＞15000时≤0.5L/1000+8； 3、螺栓孔中心圆±2，相邻或任意两孔弦长±2； 易燃易爆设防火层，＞1200外设，≥1200内外设

09MnNiDR，设计温度-60℃无热处理，无试板，保温层厚度，接管短。

工作温度40℃，对应的饱和蒸汽压，2.05改为2.2。

高压容器图纸常见错误

高压氨分离器：设计压力15MPa，设计温度-7℃—80℃，介质毒性中度，筒体厚120mm，封头厚80mm。

重大错误：安全阀定压设定15.8MPa有误，超过了设计压力；

技术错误：水压试验压力19MPa有误；（和安全阀定压相比哪个更算重大错误）；

钢板应做逐张拉伸和低温冲击性能试验；

图纸技术要求中对锻件、焊接接头等都提出了低温冲击试验要求，对于非低温容器来说这些要求是否提得高了？即便提高了这些要求也不可以算错吧？

还有无损检测要求也提得很多，壳体对接焊缝要求100%射线检测外加20%超声检测，DN>200mm的接管对接接头进行超声检测，这两条要求是否也提得高，按照本设备的设计条件，容规及GB150未强制要求外加20%超声检测以及对DN>200mm的接管进行超声检测，但这是否也不能算错。

关键的技术要求基本全了：钢板逐张超声检测（新容规也不再强制要求材料复验），冲击试验、无损检测、压力试验、焊后热处理，产品焊接试板都有了，锻件级别记不清了大概是Ⅲ级吧，防腐要求记不清了。

我认为壳体对接焊缝要求应100%射线检测外加100%超声检测和100%磁粉或渗透。结构也该要求下吧，比方说圆滑过渡，另焊接要求（小焊接能量，多道施焊），焊材的复验。

壳体对接焊缝要求应100%射线检测外加100%超声检测这个没必要，这个例子里，容规要求100%无损检测，可以是射线也可以是超声，附加检测不是必须的，但是作为高压设备增加20%的附加检测也是可以的，焊缝100%表面检测这个应该要求。至于圆滑过渡容规已有规定，减少线能量多道焊这个由焊接工艺评定控制，这些属于小的细节规定，可以不在技术要求中显示。

容规和GB150都是最低要求，像你这样条件的3类容器，3个100%不过分，忘了问你容器这材质是啥？壳体对接焊缝要求100%射线检测外加20%超声检测，DN>200mm的接管对接接头进行超声检测作为题目来讲不算错，设计院在认为必要的情况下有权提高检验比例，高压中毒毒性提这些要求不过分，以我浅薄的监检经历，该设备最好是100%RT外加100%UT及100%MT，水压之后再做一遍UT或MT复查，DN>250mm的接管对接接头进行100%UT，小于的做MT。我记得以前看图纸接管的UT、MT划分是以250mm为界，不知楼主这里为何是200mm，或是我记错了？

该设备材质是Q345R。DN>200的接管超声。。。这条是图纸上这么写的，是个疑惑问题。楼上的说得都有道理，作为高压III类容器把要求提高有好处没坏处，不过单纯的提高标准是否合理，比如上边DN>200接管超声这条比容规的DN>250提得高，算一般性问题还是可以认为是正常的。压力高的容器接管一般都是整锻件了，跟接管大小还有关系？容规上是指DN>=250mm的接管对接接头需用与主体接头相同的检测方法、比例、合格级别进行检测，即便是整锻件也一般是和钢管法兰管件等进行对接。1.容规86条已经很明确了检测方法和比例啊；2.GB150的4.2.6、4.2.7、10.5.1、10.5.8明确了冲击要求。这还有什么疑问吗？设计者自行提高技术要求的做法暂不考虑，仅针对标准规范的规定而言。

压力容器审图中图纸常见错误（反应釜）

1、压力容器类别错误，主要未按多腔容器划类原则进行。例如：有一符合监察条件的反应釜，内筒最高工作压力为0.052MPa(400mmHg),最高工作温度：120℃，介质：易燃、易爆、中度危害。夹套：最高工作压力为0.6MPa(表压)，最高工作温度165℃，介质：饱和水蒸汽。定出容器类别：一类。内筒实际上不成类别，只需按夹套来确定类别。

2、由于类别的错误，带来一系列的错误，如：无损检测的比例、焊接接头系数等错误。

3、技术特性表中主要受压元件材质缺少或者是少装量系数、操作容积等数据。

4、内筒与夹套焊接，异种金属（如碳钢与不锈钢焊接）未采用高铬镍焊条，仅采用普通不锈钢焊条，如：A102。二、三压力容器不要用酸性焊条和酸性焊剂。

5、技术要求中锻件级别不正确，出现Ⅰ级锻件。

6、立式反应釜水压试验时，注明是卧试，应为立试。

7、水压试验时，内筒为不锈钢材料未在技术要求中说明控制水中的氯离子含量不超过25mg/l。

8、技术要求中关于搅拌试运转未按照HG/T20569-1994执行。

9、水压试验时，轴封处泄漏量的数据不正确。

10、内筒介质为易燃、易爆特性，轴封形式采用填料密封，未采用机械密封。

11、设备法兰的公称压力等级错误，密封面形式错误。

12、设备法兰的紧固件选用错误。（螺栓、螺母、垫片）

13、管法兰的公称压力等级错误，密封面形式错误。

14、管法兰的紧固件选用错误。（螺栓、螺母、垫片）

15、技术要求中缺少设备法兰与内筒焊接C缝的无损检测要求。

16、技术要求中设备法兰与内筒焊接C缝的无损检测方法不正确，如奥氏体焊缝采用MT，应该为PT。

17、介质为易燃、易爆的，未注明防爆电机和设备静电接地的要求。

18、夹套上端缺少直径不小于10mm的排气口。

19、管口方位图上少定位尺寸或定位角度。

20、夹套与内筒焊接节点图标注不全面，扳边圆弧太小。

21、缺少非径向焊接节点图。

22、不等厚对接焊接节点图削边长度不够，CS、LAN为1：3；SS为1：4或1：5。

23、温度计接管的长度太短，插不到液面以下。

24、水压试验、气密性试验的试压步骤不正确。

25、悬臂轴应注明轴端到底封头的距离。

26、带保温层的立式反应釜耳座选了A型，未采用B型。

27、夹套进蒸汽口未设置防冲扳。

28、导流板设置结构不合理，导致制造困难。

29、底部接管不合理，开挡太小。

30、技术要求中不锈钢钢板未注明应按压力容器用钢板交货。

31、视镜在管口方位图上位置有误，应错开一个角度，不能在一直线上。

32、管口在同一圆周上分布得太多了，强度削弱太多。

33、单垮轴的反应釜结构不合理，未设置人孔。

压力容器审图中图纸常见错误（换热器）

1、压力容器类别搞错，特别是有一腔的设计压力已是1.6MPa，还是定为一类，应该为二类。

2、管板本身具有凸肩与圆筒（或封头）对接连接时，没有采用锻件，采用了板材。

3、管板采用锻件时，级别不正确。

4、管程、壳程的进出口温度调反。

5、水压试验的压力不正确，管程与壳程对调了。

6、结构上未设置放气口或排液口。

7、F型、S型位置安放错误，应对调，并注意是热膨胀型还是冷收缩型的长圆形孔的位置。

8、鞍座安放尺寸不正确，未按照GB151-1999P87执行。

9、CS、LAN制的焊有分程隔板的管箱未提出热处理要求，并且密封面应在热处理以后进行机加工。

10、设备法兰的公称压力等级不正确，紧固件选用不合理，密封面形式不对。

11、管法兰的公称压力等级不正确，密封面形式不对，紧固件选用不合理。

12、折流板缺口的方向不正确。

13、折流板间距不正确，太大，不符合最大无支撑跨距要求。

14、图纸上有非径向接管，但无非径向焊接节点图。

15、管板固定端未远离圆筒焊有防冲板的接管端，圆筒组装困难。

16、图样上进出口与管口表不一致，介质没有按逆向进出。

17、甲型法兰或乙型法兰与圆筒组焊的C 缝没有提无损检测的要求。

18、采用乙型法兰时，未设置法兰短节。

19、乙型法兰短节与圆筒不等厚焊接未按JB/T4700—2000要求进行削边处理。

20、采用长颈对焊法兰时，法兰与圆筒不等厚焊接未按JB/T4700—2000要求进行处理。

21、对长颈对焊法兰，应注意：当工作压力大于或等于0.8倍标准中规定的最大允许工作压力时，法兰与圆筒的对接焊缝必须进行100％的RT或UT，合格级别为RTⅡ级、UTⅠ级。

22、不锈钢换热器水压试验时，技术要求中没有提水质要求，控制水中的氯离子含量不超过25mg/l。

23、对带衬环的法兰（不锈钢与碳钢、低合金钢之间的焊接）焊接材料用错，未采用高铬镍焊条。

24、技术数据栏中可能会少一部分数据，如：管束级别等。而且级别可能搞错。

25、技术要求中缺少部分内容，如材料的标准等，特别时是有关换热管的有关内容。

26、当管程试验压力高于壳程试验压力时，接头试压在图样上未作要求。

27、设备法兰应注意螺栓的跨中问题，图样上可能没有跨中。

28、圆筒厚度未满足换热器规定的最小厚度。

29、分程隔板的厚度未满足最小厚度的要求。

30、U形管换热器应注意U形管的弯曲半径不小于两倍的换热管外径，并注意防短路结构。

31、管束能抽出来的换热器应设置防松支耳。

32、重量超过30Kg的管箱最好设置吊耳。

33、立式换热器如有膨胀节应注意它与耳座的位置。

34、壳程进口处没有按标准设置防冲装置。

35、管板与换热管焊接节点图中，换热管的厚度与标准中的厚度不一致时，未调整焊接坡口深度。

36、在图纸上应注意尺寸标注是否齐全，管口定位尺寸是否齐全。

前提：是图样必须满足有关法律、法规及标准的要求

关键点：

（1）图纸的合法性，上类容器是否有设计资格印章，各级设计人员是否签署

（2）选用标准的准确性及有效性

（3）容器类别划分的正确性。

（4）设计参数是否确定。

（5）制造及验收标准。

（6）本公司制造的可行性

（7）结构、选材是否符合有关法规。

（8）探伤比例、合格级别的正确性。

（9）安全附件的选用是否合适

（10）耐压试验要求

（11）热处理要求

（12）表面及包装运输要求

一、技术特性表：

1．技术特性参数：容器分类要正确、换热面积、换热管的规格、程数、塔器（含立式容器）的地震烈度（卧式容器应注明地震烈度）、基本风压。搅拌设备应核对减速机型号、电机功率、搅拌转速、电动机防爆等级，全容积（对储存液化石油气的储罐应注明装量系数）。介质名称（有应力腐蚀的应注明介质的纯净度）、介质密度、介质的物性。主要受压元件的材质。设备最大质量（与设计计算载荷有关）、设备净重、最大吊装质量、安全阀的开启压力、安全阀的型号、规格。焊接材料、保温材料、保温厚度。

设计温度、工作温度：设计温度必要时应考虑环境温度。

设计压力、工作压力：设计压力应≥最高工作压力、试验压力（立置和卧置）、焊缝系数。

（1）装有安全阀的设计压力应≥安全阀的开启压力

（2）装有爆破片的设计压力应≥爆破片的爆破压力

（3）液化石油气储罐的设计压力符合《容规》要求

腐蚀裕量：对有应力腐蚀的应腐蚀介质的限定含量。对有时效性的材料应考虑介质的相容性，还应注明压力容器的使用年限。介质为压缩空气、水蒸汽或水的碳素钢或低合金钢的，腐蚀裕量不小于1mm。

2．设计、制造、检验标准。

二、管口与支座方位：管口表该填写的，应填写齐全。

三、技术要求应参考《化工设备图样技术要求》进行审图：

1．无损检测：

（1）100%RT或UT：

1）容器及受压件的A、B类接头：(1)盛装极、高度危害介质容器；(2)采用气压或气液组合耐压试验的容器；(3)图样规定须100%检测的容器；(4)Pd≥1.6MPa的第III类容器；（5）Φ=1.0的；（6）Rm≥540MPa的低合金钢；（7）铁素体型不锈钢、其他Cr-Mo低合金钢；（8）Td<-40℃或焊接接头>25mm的低温容器；（9）奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配套锻件的焊接接头厚度>30mm者；（10）MnMo(Ni/Nb)钢及其配套锻件的焊接接头厚度>20mm者；（11）15CrMoR、14CrMo1R、08Ni3DR、双相钢（奥氏体-铁素体不锈钢）及其配套锻件的焊接接头厚度>16mm者。（引GB150.4-10.3.1）

2）DN≥250的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头。（引GB150.4-10.3.1注）

3）焊缝交叉部位及如下部位：(1)先拼板后成形的凸形封头拼缝；(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的接头；(3)不另行补强的接管，以开孔中心为圆心，开孔直径范围内的焊接接头；(4)嵌入式接管与圆筒或封头的对接接头；(5)承受外载的DN≥250的接管与长颈法兰、接管与接管的对接接头。（引GB150.4-10.3.2）

4）使用后需要但无法进行内部检验的容器，A、B类接头须100%RT或UT(GB150.4-10.3.1.d))

5）操作压力P≥0.8Pw时，高颈法兰与圆筒对接接头须100%RT或UT且对接处Φ=1.0（引设计制造问题200问）

6）补强圈拼焊缝是否100%RT，由设计者根据产品标准进行规定。（引TSG问题4-45）

（2）局部RT或UT：

1）除GB150.4-10.3.1要求100%RT或UT外的A、B类接头。（引GB150.4-10.3.2）

2）按设计文件规定：DN<250的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头。（引GB150.4-10.3.3）2.气体保护焊打底：DN≤800的圆筒与封头最后一道环焊缝，当采用不带垫板的单面对焊且无法进行RT或UT时，允许不作RT或UT，但需气体保护焊打底。（引GB150.4-10.3.4）

（3）MT(C.S.)/PT（表面检测）：

1）①须100%RT或UT（Td<-40℃或接头厚度>25mm）的低温容器所有焊接接头、缺陷修磨或补焊处和割痕表面；②异接钢为、再热或延迟裂纹倾向的接头；③钢材δ>20的奥氏体不锈钢、双相钢的对接和角接接头；④要求局部RT或UT的凸形封头拼缝；⑤设计文件要求进行检测的接管角焊缝；⑥Rm≥540MPa及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷修磨或补焊处和割痕表面；⑦凡属Rm≥540MPa的低合金钢、其他Cr-Mo低合金钢、铁素体不锈钢、双相钢和图样规定须100%检测的容器的C、D、E类接头；⑧要求100%RT或UT的容器上DN<250的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头；⑨堆焊表面；⑩复合钢板的覆盖焊接接头。（引GB150.4-10.4）

2）Rm≥540MPa及Cr-Mo低合金钢坡口：MT-I(依JB/T 4730.4)（引GB150.4-6.3.6）

3）DN>M36螺柱：MT/PT-I(依JB/T 4730)（引GB150.4-6.7.3c））

2．材料的特殊要求：主要受压元件应在特性表中注明注全。有特殊要求的应提出材料标准号、供货状态及试验要求。NAOH、湿H2S、液氨属于应力腐蚀环境，高温高压氢腐蚀环境。可能引起晶间腐蚀的环境：氨基甲酸铵、工业醋酸、甲酸等见：HG20581.

3．压力试验：有泄漏危机容器安全（如衬里设备）和正常操作的应提出气密性试验要求。

（1）夹套容器应注明试压顺序及试验压差

（2）奥氏体不锈钢设备应注明水质要求。

4．热处理要求：

5．结构设计要求及其余

（1）对于低温容器、按疲劳设计的容器及有应力腐蚀的、高强钢制造的设备接管的端部倒圆、角焊缝等应打磨光滑过渡。

（2）由于结构原因不能进行内部检查的，应注明计算厚度、使用中定期检验和耐压试验的要求。

（3）装有触媒的反应容器和装有充填物的大型压力容器应注明使用过程中定期检验的技术要求。

（4）铭牌位置、吊耳、吊柱

（5）是否需要安装接地板

（6）必要时应设置排气口和排净口。

（7）是否需要装防冲档板，防旋涡板。

（8）在下述情况下必须采用爆破片装置：a、压力快速增长，b、对密封有更高要求c、容器内物料会导致安全阀失效d、安全阀不适用的其他情况。

（9）角焊缝按GB985-88中的规定。

四、图样、焊接节点图及尺寸审查

五、明细表

设计盛装液化石油气的储存容器，应参照行业标准HG20592~20635的规定，选取压力等级高于设计压力的管法兰、垫片和紧固件。使用法兰连接的第一个法兰密封面，应采用高颈对焊法兰、金属缠绕垫片（带外环）和高强度螺栓组合。

六、其余：

1．换热器的特殊要求：

（1）壳程介质为间隙腐蚀的应至少为贴胀

（2）立式换热器膨胀节的设计位置及上管头是否应与管板平齐，卧式换热器滑动端的设计位置。

（3）管箱是否需要热处理？

（4）换热器如果管程试验压力高于壳程的应提出管头的检查方法：如氨渗漏。

（5）设计温度≥300℃的接管法兰应采用对焊法兰。

（6）注明管板与换热管的连接形式（强度焊、强度胀、密封焊加强度胀、强度焊加贴胀、强度胀加强度焊）。

（7）换热管的精度、标准号，管束的精度等级。

（8）折流板的缺口分布方向。

（9）对CS制的压力容器有应力腐蚀的U形管冷弯成形后应进行消除应力热处理。对奥氏体不锈钢在冷弯后不能满足晶间腐蚀倾向试验要求的应进行固溶处理或稳定化处理。

（10）容器（卧式、储存设备）特殊要求：

2．搅拌容器（含夹套容器及反应）特殊要求：

（1）当搅拌轴的转速高于rmp时应提出静平衡的要求。

（2）介质为高度危害或极度危害应采用机械密封，机械密封应提出允许的泄漏量。

（3）提出试运转的要求

（4）搅拌器应该为可拆卸结构，尺寸应保证从人孔方便拿出

（5）密封处径向跳动量要求，轴的轴向跳动量，搅拌轴下端的摆动量。

（6）搅拌轴的旋转方向

（7）搅拌轴的密封要求

3．塔设备特殊要求

（1）设备吊耳与设备的连接焊缝应进行MT或PT。

（2）裙座与封头连接的焊缝。

（3）裙座的筒体材料应按受压元件考虑。

（4）当塔式容器下封头的设计温度≥400℃时，在裙座上部与封头间应设置隔气圈。

（5）塔板类型/塔板数、填料高度应在图样中注明。

设计、制造、安装问题

一、管口方位

1．管口方位图包含的内容（依设备的不同来选取）：

（1）所有的管口（接管、人孔、手孔、灯孔、视镜口等）；

（2）裙座上所有的开孔；

（3）吊耳、吊柱方位（对上吊耳和下吊耳方位要相差90º）；

（4）地脚螺栓方位；

（5）塔板安装方位，支撑梁的方位；

（6）采用耳架支座时导向板方位（对塔设备而言）；

（7）换热器折流板方位（左右、上下缺口）；

（8）换热器的放净口、排气口（这点经常被遗漏）。

2．方位图审核要点：

（1）必要时计算两孔间距（弧线）是否满足；

（2）两相邻管口法兰不能碰撞；

（3）管口应避开支座、支腿；

（4）卧式容器下面的管子注意不能与基础相碰；

（5）管口和平台注意不要产生干涉；

（6）立式储罐如带有泡沫缓冲管（易爆介质时），则缓冲管周边不能有任何的开孔接管管口对着它；

（7）地脚螺栓与裙座上引出的管子要避开；

（8）塔顶吊杆与吊绳，吊绳应伸出平台支撑梁最外层400mm；

（9）塔设备上吊耳和下吊耳方位要相差90º，也可以有2个下吊耳。

二、材料代用

1．代用原则：在材料相同相近的范畴内，一般可同意施工方以厚代薄、以高强度钢代替低强度钢，但具体要看情况。如，换热管则不可以厚代薄；碳钢管子不可用CrMo钢管（因其要求焊后热处理，要求比较高）。

2．代用要求：（1）代用钢材宜与被代用钢材有相同或相近的化学成分、交货状态、检验项目,、性能指标；（2）代用钢材的强度、塑性、韧性、化学成份和耐腐蚀性对设计条件(压力、温度、介质和结构)的适应性；（3）代用钢材对工艺的试用性：可焊性、可锻性、可铸性、可切削性及冷热冲压性能等，其中最重要的是焊接性能和压力加工性能。

三、设备法兰、管法兰和垫片选用注意事项：

1．应注意法兰使用温度下的许用应力；

2．应注意垫片使用范围：内部垫片不宜用非金属垫片；

3．注意法兰的计算时未扣除C2的。浮头法兰要扣除双面的C2；

4．注意欧标和美标的表示型式不一样；

5．管法兰密封面型式与等级压力必须匹配；

6．如需在法兰盖上开孔，往往需要进行强度校核，不能随便了事；

7．大于300摄氏度，法兰不选SO，用WN；

8．管箱法兰的选用要大一点，不要太扣；

9．浮头法兰垫片宜采用标准，不要另出图；

10．不宜使用石棉橡胶板垫片；

四、试压：

1．水压用气压代时，严格按照容规，不可随意；

2．盛装易爆介质的在用容器，必须进行彻底的吹扫，才能打气试压；

3．很多业主都会询问制造厂关于试压用水的问题，主要是考虑自来水（基本上都是用自来水）中的氯离子含量，严格的甚至还需要检测报告的。

五、关于钢材的碳当量：

1．有H2S腐蚀的情况，必须提出控制碳当量Cq；

2．对硬度要提高监测的频度，压低硬度指标HV（10）来保证材料的焊接性能；

3．当用户提出碳当量Cq≥0.45%时，不宜焊接，这点不可让步。

六、其它注意事项：

1．承受外载荷的情况时，要进行应力核算，以保证强度和刚度；

2．低温容器记得加垫板；

3．球壳注意不能拼焊，容器法兰可以拼焊；

4．高压容器螺栓计算注意不是根径，要选光杆直径；

5．全焊透的适用场合：易爆、III类、低温。

错误汇总

1．没有设置安全阀，设定压力

2．试验压力未计温度修正

3．板材选材、供货状态错误

4．壳体板材未超声波探伤

5．未要求按台制备焊接试板

6．新容规中Ⅳ级锻件未复验

7．吊耳垫板与筒体材质不一致

8．封头与筒体削边错误

9．探伤合格级别错误

10．焊接接头型式选用错误

11．焊材选择错误

12．热处理与无损检测顺序错误

13．极度危害介质未要求气密性试验

14．填料塔未开设人孔

15．裙座与下封头焊缝高度不符合要求

16．下封头拼接时，裙座未开设豁口

17．裙座引出管直径偏小

18．裙座材料错误

19．裙座无过渡段

20．III类缺风险评估报告

21．.铭牌位置

1.壳体板材未超碳

2.填料塔未开设人孔

3.裙座与下封头焊缝高度不符合要求

4.下封头拼接时，裙座未开设豁口

5.裙座引出管直径偏小

6.极度危害介质未要求气密性试验

7.新容规中Ⅳ级锻件未复验

8.没有设置安全阀

9.吊耳垫板与筒体材质不一致

10.试验压力未计温度修正

11.封头与筒体削边错误

12.焊接接头型式选用错误

13.板材供货状态错误

14.探伤合格级别错误

15.热处理与无损检测顺序错误

16.焊材选择错误

我这里有个回来辛苦整理的低温压力容器审图的注意事项，供大家参考。

低温有毒压力容器（液氯）

1)壳体材料（另，技术特性表与明细栏同一）

2)类别（复印图）

3)壳体板材未超探 逐张（非逐批） （极高度，湿硫化氢，≥10MPa，>12mm，）16MnDR >20mm，

4)板材供货状态错误16MnDR（正火，正火+回火）

5)焊接接头型式选用错误，焊接接头系数不对（全焊透）

6)未制作焊接试板(低温，有毒均做)

7)低温冲击试验（冲击指标34J，16MnDR）

8)焊材选择错误（H10Mn2/J507RH(应该使用此型号，高韧性，超低氢),W707）

9)焊后热处理（极高度，应力腐蚀均要热处理，纯低温16MnDR >25）

10)全部100%射线或超声检测探伤合格级别错误（RT AB级，II级合格；UT，B级，I级合格，纯低温设计温度≤-40℃或接头厚度大于25mm时，A、B焊缝100%RT或UT，局部探伤时，比例≥50%），如100%，A,B,C,D,E进行表面检测

11)未标注使用寿命，腐蚀余量（一般不小于1）

12)极度危害介质未要求泄漏试验

13)试验压力不准确（如未计温度修正）

14)安全阀开启压力不对（极高度介质，易爆介质，液化石油气不单独设防爆装置，应该可以设安全阀，但均要引至安全区域）

15)接管内径边角处没倒圆角(交变载荷，低温容器，Rm≥540，应力腐蚀)

16)锻件应采用III级或IV级要求，III类容器IV级应复验（HG20581）

17)支座，吊耳处没设置垫板，垫板且应与筒体材质一致

18)有无铭牌（不能直接铆固在壳体上）

19)新容规中Ⅳ级锻件未复验

20)应为高颈对焊法兰，法兰跨中布置，液化石油气，极高度介质级强渗透中度介质，管法兰应当按照行业标准HG的规定，至少应为高颈对焊法兰，带加强环的金属缠绕垫和专用级高强度螺栓）

21)补强圈不适用（壳体厚度大于38MM，抗拉强度大于540MPa）

22)液面计不得采用玻璃管液面计

23)排尽管

24)标住封头最小成型厚度

抽取图纸图号：H061 CEU型换热器，Ⅲ类容器；设计压力：管壳程都是四点多MPa，设计温度壳程310，管程80，主要受压元件16MnR。

图纸错误：

1.壳程水压试验压力不正确，未考虑温度修正系数；

2.材料牌号太旧，改为Q345R，GB713-2008；

3.计算换热面积不正确；

4.防冲 挡板与壳体焊接不正确，应该焊接在管束拉杆或定居管上，方便管束抽装；

5.未按要求设置中间挡板或挡管；

6.放气口与排净口为内伸管，应改为与壳体内壁齐 平，方便排净及管束抽装；

7.没有绘制接管与壳体的焊接接头详图；

8.100%检测的设备，接管小于250mm的对接接头没有提出表面检测的要求；以上是 我找出的问题，不知道全不全。

图纸错误：

1.壳体板材未超碳

2.填料塔未开设人孔

3.裙座与下封头焊缝高度不符合要求

4.下封头拼接时，裙座未开设豁口

5.裙座引出管直径偏小

6.极度危害介质未要求气密性试验

7.新容规中Ⅳ级锻件未复验

8.没有设置安全阀

9.吊耳垫板与筒体材质不一致

10.试验压力未计温度修正

11.封头与筒体削边错误

12.焊接接头型式选用错误

13.板材供货状态错误

13.探伤合格级别错误

14.热处理与无损检测顺序错误

15.焊材选择错误

本文来源于：互联网，作者不详。