第三部份、工程施工预备

1 、 场馆凹凸不平

依照工程工地特征，将场馆凹凸不平堆土，做为工程施工网络平台。

2 、 角钢removal

量测桩位和发射塔最高处。桩位removal时，桩位局限性在规范化容许的范围内，并在桩的并排距服务中心2 米左右依次增设护桩，以期即时检查和桩服务中心和最高处。每台油井配有检验过的测绳，以供即时检验钻头广度

3 、 护筒布设

护筒用6mm 厚钢板制做，管径比桩径大20cm ， 四面夯填黏土，护筒顶要略低发射塔30cm ， 护筒宽度不大于1.2m

4 、 桩位复查

检查和量测removal和护筒布设后的桩服务中心边线与否恰当。

5 、建筑材料方案

6 、油井机型

本项目部角钢类别主要就是磨擦桩和嵌岩桩，角钢数目575 根，全长约9927 米，平均值桩长在17.3m ，综合性考量主要就采行冲击钻。

3、钢筋技术要求

坍落度：要求钢筋入泵坍落度180 ㎜～220㎜，坍落度过大，钢筋的自身收缩可能会较大，结构易开裂；过小，影响钢筋的工程施工性能，难于保证钢筋工程施工质量。

和易性：钢筋和易性、保水性好，不离析、不泌水，利于工程施工从而保证钢筋质量。

凝结时间：为了保证钢筋的连续筑成，避免出现工程施工冷缝，要求商品钢筋的初凝时间保证在6 小时以上。

第二部份、成孔工艺

2 ．1 机械成孔工程砌体

（1 ）角钢定位量测：依照现场移交的量测定位点，引测角钢坐标及高程，经复查确认后并做好标记及编号。

（2 ）挖埋护筒：钻头前，为保证设施稳定、孔不偏斜，将圆形钢护筒埋于地下，埋置广度不大于1.00 米，且护筒服务中心与桩位服务中心的局限性≤5cm 。钢护筒用厚8mm 以上的钢板做成，上部开设一个溢浆孔。

（3 ）冲击油井就位后，校正冲锤服务中心对准护筒服务中心，在冲程0.4 ～0.8m 范围内应低提密冲，并及时加入石块与泥浆护壁，直至护筒下沉3 ～4m 以后，冲程可以提高到1.5 ～2.0m ，转入正常冲击，即时量测并控制泥浆相对密度。工程施工中，应经常检查和钢丝绳损坏情况，卡机松紧程度和转向装置与否灵活，以免掉钻。

（4 ）泥浆循环系统相关要求

①泥浆循环系统由泥浆池、沉定池、循环槽、非浆池、泥浆输送管道与钻渣分离装置组成，并应有排水、排废姜和外运通道。

②泥浆池应修筑在方便清理和不影响工程施工场馆内，容积应为钻头容积的1.5 倍以上，泥浆池应有二个以上，保证在不停钻的情况下，可以轮番清渣与使用，每个沉淀池的容积不大于6m³ ； 费浆池现场馆的大小而定，一般不大于一个钻头的容积。

③应使用优质黏土配制泥浆，使用中应经常清除钻渣，量测泥浆粘度、比重，含砂率与胶体率，以期即时调整泥浆性能。

④泥浆性能指标

泥浆比重：正循环油井入孔泥浆比重为1.1 ～1.3 ，反循环油井入孔泥浆比重为1.05 ～1.15.

入孔泥浆黏度：一般地层16 ～22Pa.S ; 松散易坍塌 塌 地层一般19 ～28Pa.S

含砂率：新制泥浆不大于4%

胶体率：不大于95%

PH 值：应大于6.5

冲击钻工程施工示意图

（5 ）冲击钻钻头注意事项

1 ）油井就位前，应对钻头前的各项预备工作进行检查和，包括主要就机具设备的检查和和维修，油井就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

2 ）冲锥的钢丝绳同钢护筒服务中心边线局限性不大于2mm ，升降锥头时要平稳，不得碰壁和孔壁。

3 ）钻头作业必须连续，并作钻头工程施工记录，经常对钻头泥浆进行检验和试验，不符合要求的即时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个工程施工工程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m 左右，防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻头桩的成孔质量和成孔速度。

4 ) 钻进过程中，每进3—5 米检查和钻头直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表，实际开挖地质柱状图并与设计地质剖面图核对。依照实际地层变化采用相应的钻进方式和钻进速度，以确保成孔质量。

5 ) 在钻进过程中现场工程施工机组人员互相配合，即时观察泥浆的浓度和进出孔口的泥浆颜色的变化，依照地层情况即时调整泥浆的性能指标和送浆量。操作过程中，如有泥浆大量漏失，必须先采行处理措施后方可继续工程施工，以防漏浆过多，产生孔壁塌陷等现象。冲机若遇到不正常情况，必须谨慎操作，判断孔内的异常情况。若遇到大裂隙、空洞时，应减压慢冲，记录裂隙、空洞等有关参数。

（6 ）成孔检验

成孔检验：成孔检验包括孔的服务中心边线、倾斜度、钻头底最高处、广度、直径、护筒顶最高处等。孔的服务中心边线应在 ±100m 范围内，孔径必须大于设计桩径，倾斜度大于1% ，孔深不大于设计规定，对于存在偏斜的桩孔及时纠正（如下图所示）。

第三部份、清孔

验孔 ：是用探孔器检查和桩位、直径、广度和孔道清孔。

清孔： 既清除孔底沉渣、淤泥浮土，以减少角钢的沉降量，提高承载能力。

正循环清孔 ：一般适用于在淤泥层、砂土层、基岩工程施工的桩孔。

方法 ：先将钻头提离孔底80 ～100mm ， 输入比重为1.05～1.08 的新泥浆进行循环，把桩孔内悬浮有大量钻渣的泥浆替换出来，并清洗孔底。

清孔后达到的标准

①孔内排出或抽出的泥浆手摸无2 ～3mm 的颗粒

②泥浆比重不为1.03 ～1.1

③含砂率大于2%

④黏度17 ～20Pa.s

⑤筑成水底砼前容许沉渣厚度应符合设计要求，

支撑桩：沉渣厚度大于或等于5cm ，

磨擦桩：沉渣厚度对于直径≤1.5m， ， ≤20cm ； 对于直径＞1.5m， ， ＞ 或桩长＞ 40m 或土质较差的桩≤30cm

第四部份、钢筋笼制做与安装

1 、 钢筋工程砌体

 钢筋笼采用在集中加工的方法，钢筋依照设计图纸下料、焊接，主筋焊接前应进行弯制，确保主筋焊接后同轴线，双面焊接搭接宽度不大于5d ， 主筋焊接使用502 以上的焊条，焊缝饱满，无砂眼，焊渣或焊瘤要及时敲掉。

2 钢筋笼制做：

 焊接接头应满足：

 ①双面焊接：

 宽度≥5d （ 单面≥10d ） 焊缝宽度≥0.8d ， 焊缝宽度≥0.3d

 ②闪光对焊

 a. 接头周缘应有适当的礅粗部份，呈均匀的毛刺形

 b. 钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹；

 c. 接头弯折的角度不得大于3 °

 d. 接头轴线的局限性不得大于0.1d ， 且不得大于2mm

钢筋笼制做的容许局限性

①根基护筒顶及桩顶钢筋笼最高处计算吊筋宽度，吊筋悬挂于

钢管或方木上，钢管或方木上支撑于坚实地基上，防止其下沉

或上浮，保证钢筋笼边线符合要求

②钢筋笼在吊装前采用探孔器检验角钢成孔后的垂直度。

 探孔器：直径为角钢直径；宽度为4d

钢筋笼现场焊接接长示意图

角钢钢筋笼在制做时，钢筋笼伸入系梁（承台）钢筋采用采用胶带包裹，防止钢筋生锈。

1 、 桩身完整性检验管安装

① 、 为确保本工程角钢钢筋的完整性，按照相关规范化需进行超声波检验，超声波检验管采用 镀锌钢管DN50 材质 ；镀锌管采用螺纹连接，螺纹丝口处用麻丝包扎防止渗漏；

②、 本工程角钢采用3 根镀锌钢管；镀锌钢管均匀地安装在孔桩钢筋内测，3 根镀锌钢管以圆钢筋内切正方形3 个点安装（如下图所示）；镀锌钢管与孔桩钢筋固定采用绑扎固定每1 米/ 捆绑，螺纹连接处两头均要固定。

第五部份：水底钢筋的灌注

1 、 导管水密性试验

 导管初次使用前应做导管水密性试验，在凹凸不平场馆内将导管拼装链接牢固后，将导管口封闭，并留一注水孔，用水泵向导管内注满水后，用空压机向导管内加压，以Ф1m 角钢长60 米为列，应加压到0.5 ～0.8MPa ， 压力表读数不降低，导管表面不滴水或漏气，既表示导管水密性合格。水密试验结束后，自下而上编号拆卸，以期在孔位导管安装时对号组拼。

2、导管水密试验

3 、 安装导管

 依照孔深，由现场技术员配管，保证导管底端距孔底30cm ～60cm ， 顶端比油井底座略高。安装导管时逐节上紧，防止导管灌注时松动漏浆或更严重脱落导管，导管自下而上编号并记录，计算出导管的全长约。

4 、 本工程钢筋筑成采用直径为200 ～250mm 、底管宽度不大于4m 的导管，接头采用双螺纹方扣快速接头。为保证钢筋具有良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180 ～220mm ；水泥用量不少于360kg/m3 ；水底钢筋的含砂率宜为40% ～45% ，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm ，为改善和易性及强度水底钢筋需掺外加剂（减水剂、泵送剂、絮凝剂等）

5 、 本工程凝土筑成主要就为水底钢筋筑成，砼浇注前导管口必须安放隔水栓塞，隔水栓采用球胆或与桩身砼同标号细石砼制做，以保证砼在下行时与孔内泥浆隔离，在砼浇灌开始时砼导管底部并保证隔水栓顺利排出，砼初灌量应能保证砼灌入后导管埋深在砼内≥0.8m

导管埋深应保持在2 ～6m 之间

—— 过小易发生导管进水，过大易导致 埋管 。

导管口初始边线，首盘砼用量

导管口到孔底的距离不宜太大或太小，一般20 ～40cm.

– 太大—— 不利于将沉渣带起，底部砼质量难以保证；

– 太小—— 容易堵管。为防止导管进水，首盘砼应使导管埋深不少于0.8m。

水底钢筋筑成

水底钢筋最佳浇注持续时间为六小时。砼浇灌必须连续工程施工，每根桩的浇灌时间应按初盘砼的初凝时间控制，并控制提拔导管速度，派专人量测导管埋深及管内砼浇灌面的高差，并填写水底砼浇灌记录。

最后一次浇灌量，超灌高度控制在0.8m, 桩芯筑成完成后，由于机械桩存在大量的泥浆和水，须清理大量的桩头泥浆，并在桩芯初凝后对桩头进行打毛处理, 必须保证桩顶砼达到设计要求及规范化要求。