一、施工准备

1、拌和站建设

拌和站应合理划分为生活区、拌和作业区、粗细集料区、材料库及运输车辆停放区，并现场悬挂平面布置示意图。

拌和站的所有场地必须进行砼硬化处理，要求使用20cm厚片、碎石垫层，12～15cm厚的C15砼作为面层。场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于1.5%，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面，做到雨天场地不积水、不泥泞，晴天不扬尘 。

拌和站应采用封闭式管理，四周设置隔离设施，进出场设置大门 。

所有拌和站必须达到四仓式自动计量标准，粗集料按4.75mm～13.2mm、13.2mm～19mm、19mm～31.5mm三种粒级进行采集和掺配，若是梁片预制的专用拌和站可只配备4.75mm～13.2mm、13.2mm～19mm两档料仓。

拌和机操作房前醒目位置应悬挂砼配合比标识牌，标识牌采用镀锌铁皮制作，尺寸0.6 m×0.8m，白底红框黑字，油漆喷涂确保不褪色，数字采用彩笔填写，字迹工整清晰。标识牌内应包括以下内容：砼设计与施工配合比（含外加剂），粗细骨料的的实测含水量及各种材料的每盘使用量等。

凡用于梁片预制的砂石料应按拌和站配料要求，不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，分料仓应采用37墙砌筑1.5m高，采用石灰或水泥砂浆抹面，仓内地面设向外不小于4％的地面坡度，分料墙下部预留孔洞，严禁积水 。

料仓的容量应满足最大单批次砼连续施工的需要，并留有一定的余地，另外还应满足运输车辆和装载机等作业要求。

桥梁上、下部结构用碎石应采用反击破碎石。砼用碎石使用前应用水冲洗，确保在不污染情况下方可用于施工。

2、预制场建设

预制场选址与布置要经过多方案比选，功能区规划合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量 。

场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并设置完善的排水措施 。

场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。

反拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施 。

台座要满足不同长度梁片的制作，台座两侧用红油漆标明钢筋间距 。预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度，以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。

侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装 。

吊装后横坡平顺

翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模 。

T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。

T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装 。

推广使用移动式钢筋棚用于钢筋、钢绞线等材料存放，满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖 。

棚内地面应用5cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为12～15cm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区，钢筋要离地20cm以上 。

在加工制作区应悬挂各号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，大样图规格应为30×42cm（A3纸），确保下料及加工准确 。

各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识 。钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。

二、预制T梁施工

钢筋加工及保护层

翼缘板底面净保护层为3cm，采用梅花型垫块；肋板净保护层3cm,采用圆饼滚轮垫块；梁底净保护层3.5cm，采用梅花型垫块。纵横向间距不大于0.8m，梁底位置间距不大于0.5m，确保每平方米不小于4块。

钢筋连接

钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

T梁钢筋定位架

肋板钢筋绑扎采用竖向平台定位绑扎法绑扎，在水平混凝土地面上，制作肋板竖向间距槽，间距槽采用角钢切槽，长度按照设计图肋板长确定。竖向筋按照间距槽摆放，并穿入横向筋固定，横向筋间距由横向间距架固定。

横隔板钢筋定位架

与波纹管冲突的钢筋安装

面板钢筋安装制作

面板钢筋也可整体绑扎好后再进行吊装。加工平台根据设计图纸固定间距槽，间距槽采用8 圆钢以疏筋形式焊制，再将半成品钢筋摆放于平台钢筋间距槽内进行绑扎。钢筋面板制作平台外侧按照翼缘环形钢筋位置固定一根纵向钢管，以保证环形钢筋整齐。

支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长5-7倍的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出 。

混凝土浇筑

T梁混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层、一次浇筑完成。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象的发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。

梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。

要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实 。

必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋——浇捣横向湿接头砼——湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线—最后张拉。

预应力筋张拉

钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑管道长度、锚具厚度、千斤顶工作长度、外漏长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。

钢绞线采用砂轮切割机进行切割，严禁使用气割，电焊进行切割操作。

预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到设计强度等级的90％，且混凝土龄期不小于10天，方可进行张拉；张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，钢束张拉顺序：50％N2→100％N3→100％N2→100％N1。

钢束张拉要点

钢束张拉顺序要严格按照设计规定进行，张拉前锚具的承压面要进行清理干净。

操作人员要注意安全，张拉千斤顶前不得站人，操作人员要严格按照操作程序进行。

张拉采用两端对称张拉，每片梁张拉必须采用2台千斤顶同步张拉。

张拉时要求技术人员在现场方可张拉，并要通过监理工程师的认可，张拉应力和伸长量量测均要做到监理工程师的现场签认，确保张拉质量。

注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施 。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。

压浆

（1) 张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。

（2) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。

（3) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。

（4) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。

（5) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

非真空压浆施工还应注意以下控制要点：

a、压浆作业过程中最少每个3小时应将所用设备用清水彻底清洗一遍，每天用完后也应用清水进行清洗。

b、压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下不得进行压浆作业，温度大于35℃不的拌合水泥浆或压浆。

c、压浆工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液同时停止。关闭出浆口，应保持一个时间为3-5min不小于0.5MPa的稳压期。

d、钢绞线束应全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

e、孔道压浆后，应立即将梁端的浆液冲洗干净，同时应清除锚具及端部混凝土的污垢。

真空压浆还应注意以下控制要点：

a、工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽空气→制浆、压浆。

b、预应力钢绞线张拉完成后，应切除外漏的钢绞线，并进行封锚，以防压浆抽空气时漏气或漏浆。

c、在正式开始真空辅助压浆前，应采用真空泵试抽真空；波纹管应具有一定刚度，防止抽真空过程中孔道瘪凹。

d、孔道内的真空度宜稳定在-0.6~-0.1MPa直间。

e、保持真空泵在启动状态，开启压浆端阀门，将拌制好的浆液向孔内压

注，直至与压浆口相同稠度的浆体从出浆端连接的透明管中排出。

f、压浆完成后，应立即清洗连接在真空泵的透明管，以便下次压浆观察。

封端混凝土施工

a、封端前应对梁端面凿毛，按设计要求绑扎、焊接钢筋或钢筋网片，设置伸缩缝的梁端封锚时，应按设计要求设置伸缩缝预埋件。

b、封端模板应固定准确，立模后应校核梁长，其长度应符合规定。

c、封端混凝土应认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

d、封端混凝土的配合比及强度要求应与梁体混凝土相同。

e、混凝土浇筑完后宜静置1-2天，带模浇水，脱模后在常温下养护不少于7天，冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间应增长，并采取保温措施。

养生及其它

T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。

凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛 。

在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来，加强混凝土质量 。

预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位置准确装好。

梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整 。

移梁、存梁

移梁采用龙门吊进行运输，T梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运。存梁区应平整，使其不积水，并在场地内做好排水系统。做好存梁台座，防止地基下沉，存梁支点在T梁的理论支撑线，以枕木支垫，T梁存放时采用支撑或其他措施保证T梁的稳定性，存梁时间不要超过3个月。

预制T梁在移运时，混凝土强度不应低于设计对吊装所需的强度要求。

预制T梁的码放层数，不宜超过2层，各层之间的支点要在一条线上，构件在码放期间，不得在构件上放置过重的物体。

曲线桥T梁预制要点

因本合同段曲线桥较多，每跨各片梁的预制梁长均不等长。处在曲线上的桥，通过改变预制梁长来适应，根据设计图纸，梁长变化段应设置在靠梁端的第一个横隔板与腹板变宽段间，但预制梁内预应力钢束变化段应设置在跨中直线段内，横桥向可通过调整边梁外翼缘板来适应曲线变化。

安全注意事项

1、龙门吊严格按照安全规程操作，起重作业要有专人指挥。

2、在钢绞线拆封前，宜将整捆的钢绞线吊放在钢管焊制的框架中或钢筋焊制的笼子中，然后拆盘下料，防止钢绞线在下料时伤人。

3、张拉作业的平台及施工架应搭设牢固，预应力张拉油管检查有无裂纹、接头是否牢固，高压油管接头应加防护套。油泵运转不正常时应立即停止检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺栓。高处进行张拉作业时，作业人员必须在符合安全标准的脚手架或操作平台上进行作业，无临边防护或悬挂吊篮作业时，作业人员必须系好安全带。

4、张拉作业时，千斤顶后方应设置挡板，应同时具备消能功能和阻挡功能，应采用钢板焊制，挡板应距离张拉预应力筋端部1.5-2m，高出最上层一组预应力筋0.5m，宽度距预应力筋外侧各不小于1m。千斤顶后方危险区域内严禁人员滞留、穿行。

5、压浆作业人员应穿雨鞋，带防护眼镜、口罩和安全帽等防护用品。

6、油泵、千斤顶、机械设备应定期保养，防止油污泄露。

7、张拉注浆前，不得用重物去敲打锚头，不得随意碰撞锚头及钢绞线，防止伤人。

T梁问题及处理

1、第一盘砼坍落度稍微偏大，局部有水纹、气泡。今后的施工中将加强控制拌合用水量，加强振捣，附着式振动器开启时间在60-90秒。在保证砼密实的前提下，避免过振。

2、拆模后，梁肋渐变段折角处有轻微碰伤，这是在拆模时提拉模板过大造成的，在以后的拆模时，特别需注意此处的拆卸，在侧模板完全脱离梁体后，方可将侧模板用龙门吊提拉移出，吊离过程中，安排专人扶持模板，防止模板擦伤梁体折角部分。

3、横隔板外露部分钢筋线形不够顺直，今后严格控制下料加工尺寸误差，绑扎时挂线，保证伸出钢筋顺直。

4、拆模后砼局部颜色不一致，系模板个别部位清理不够仔细或脱模剂不均匀所致。

5、钢筋保护层厚度及钢筋间距在浇筑混凝土以前经过测量都能满足要求。浇筑混凝土后，测得保护层部分不合格。为确保保护层厚度，加密保护层砼垫块，加强内支撑，保证钢筋骨架刚度。防止在浇筑过程中再次偏位。

6、混凝土的凿毛。一定要凿毛至有明显粗骨料，特别是外露钢筋填充泡沫胶处，一定要清理干净。

7、有局部死角无法喷到水养护。在喷淋管上增加1-2个出水口，并增设增压泵。

8、负弯矩外露波纹管长度不够并有损坏。采取措施：在安装波纹管时外露部分控制在15-20cm，拆模时注意波纹管，不得损坏。拆模后用手锯将多余的波纹管去除，保证外露部分长度为10cm。