技术丨大型粉磨系统的几项节约技术

小型熟料控制系统的两项节约控制技术

我公司拥有6台小型熟料电子设备：2台∮4×13m石材磨，2台∮4.2×11m石材磨，以及2台∮4.6×10+3.5m苄胺磨。这些熟料电子设备在多年的采用中，他们累积了许多节能环保经验，现就两项投资少，成本低的技术革新控制技术，与南埃尔普沟通交流。

1 缩短石材磨扇叶螺丝采用周期性石材磨粗磨仓内的端扇叶螺丝(M30×280mm)，破损非常轻度，采用周期性十分钟，通常2个月就要更改一次。螺丝的破损蟹蛛科花1右图。导致螺丝破损快的原因，是扇叶的螺丝塞雷县导致的。扇叶的螺丝孔蟹蛛科花1右图，是三个联结的椭圆形T5250，圆孔∮37 mm，沙芥∮90mm。由于扇叶的织物通常都换用比较硬的耐热压铸，整体表层延展性很大，而该处的沙芥加装螺丝后，折射出的螺丝织物比扇叶延展性低得多，且撬杠能进入沙芥并破损到螺丝，所以仅2个月的时间，螺丝就破损得很轻度。如不及时处理更改，螺丝就会开裂。

1.1螺丝减少耐热套

为减少螺丝的破损程度，他们在螺丝的内部，扇叶∮90 mm沙芥的内部减少了一个耐热套，蟹蛛科花2右图。耐热套的织物换用薄壁：液体运载用钢制无缝钢筋，机型∮85×65(壁厚10mm)。换用上油的目的，是因为上油的合金稳定度普通钢筋要好，表现为既耐热又耐热。耐热套的宽度体积订为25 mm，刚好和扇叶的表层通常平。当扇叶螺丝托架后，将耐热品乐版在螺丝上，然后用钢制铜焊A402与螺丝的现出部分冲压稳固。

1.2效用

扇叶螺丝减少耐热套后，采用效用较为明显。采用三个月后，关上磨门进行检视，发现螺丝破损量很轻度。通过2年多采用断定，螺丝的采用周期性比原来提高了5倍。其后，他们又将该项改良控制植保到苄胺磨和煤磨的端扇叶螺丝上，采用效用同样明显，不仅节约了扇叶螺丝的更改费用，而且节约了检修时间，提高了磨机的运转率。2 缩短苄胺磨部件耐热的控制技术

苄胺磨烘干仓内的挡球圈、导料板、导料锥、以及粗仓内的扇叶等部件极易破损。这些耐热件不仅价格较贵，而且不容易更改，他们通过如下措施，缩短了这些耐热件的采用周期性。2.1覆盖粘贴控制技术

在烘干仓内的挡球圈、导料板、中心导料锥等易破损部件的工作面上，覆盖一层耐热材料来缩短其采用周期性。耐热材料换用16Mn×20mm钢材，覆盖粘贴前制作成部件形状，然后用螺丝联接，蟹蛛科花3右图。

2.2整体联接控制技术

苄胺磨粗磨仓内的端扇叶，是更改频繁的耐热件，几乎每次停机检修，都要更改端扇叶。扇叶损坏形式是机械损伤，表现为扇叶表层产生裂纹、掉边或开裂。对于扇叶的损坏，起初他们认为是扇叶织物韧性差，热处理有质量问题。后期他们又换用了几家端扇叶，此现象还是存在。他们通过对现场扇叶安装形式分析，找出了扇叶损坏的原因：是扇叶互相挫动、碰撞引起的。

由图4所知，粗磨仓的端扇叶之间的间隙较大，大的间隙达15mm。而第二圈、第三圈扇叶又是单螺丝固定，容易引起松动。这样，扇叶在工作中，就会产生互相挫动和碰撞，使扇叶产生裂纹和断裂。

解决的措施，是将扇叶之间的缝隙用钢筋或垫铁塞住，然后用电焊焊牢。该项控制技术有效地避免了扇叶的机械损坏，使扇叶的性能得到最大发挥，扇叶的采用寿命明显提高，更改周期性缩短至2.5年左右，有效地减轻了工人的劳动强度和更改扇叶的费用。端扇叶的整体联接蟹蛛科花4右图。

2.3加阻防磨控制技术

该项控制技术最早是用在物料溜管的底板上，缩短了溜管底板的采用寿命。后期他们发现烘干仓挡球圈与导料板之间的简体扇叶破损比较轻度，在更改新简体扇叶后，他们采用加阻防磨控制技术，即在简体扇叶上每隔2000mm，加焊50×300×10mm的阻料板，有效地减缓了简体扇叶的破损。3 熟料控制系统收尘器的节能环保控制技术在石材磨、苄胺磨控制系统中，单机收尘、库顶收尘都用了LPF4/8/4～PEF4/8/6脉冲布袋收尘器。该收尘器的下料锁风控制系统，采用∮300或∮400刚性叶轮给料机，配用2.2kW行星减速电机进行传动。3.1收尘器下料控制系统存在的问题

(1)开机时，石材磨胶带运载机中转站处收尘器先开，收尘器内原有大量积灰落到胶带上被带走，在下台电子设备处产生大量扬尘。

(2)苄胺磨冬季粉尘物料容易结露，收尘器集灰斗内物料潮湿，堵死下料器，电机有时被烧毁。

(3)下料器笨重，维修不便。3.2收尘器下料控制系统的改良

将收尘器下料控制系统由叶轮下料改为自制的重锤式双翻板阀下料，蟹蛛科花5右图。当集灰尘斗内粉尘积到一定量时，翻板阀自动关上，粉尘顺利从集灰斗中排出。在实际操作中，利用调整重锤距离来改变锁风效用。

3.3改良后的效用

以石材磨胶带运载机中转站LPF4/8/4脉冲布袋收尘器实际检测结果为例，改良前后收尘器生产数据见表1。

由表1可以看出，改造前后收尘器各参数变化不大，说明锁风效用较好，不影响收尘器的采用。采用效用如下：

(1)减少了下料控制系统的维护和保养，节约了原下料控制系统的链轮、链条、及传动电机的更改费用。

(2)由于改良后无动力消耗，节约了大量电能。目前，我公司已在熟料控制系统改造收尘器30多台，每台下料器电机功率2.2kWh，年可节约电能：2.2kW×30台×24小时/天×30天/月×11月/年=522720kWh/a；按电价0.5元/kWh计算，年可节约费用：522720kWh/a×0.5元/kWh=261360元/a。

作者：王广强作者单位：德州中联大坝石材有限公司

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