钢结构厂房独立基础施工图_钢结构厂房工程资料

本文目录一览：

• 1、钢结构图厂房的地基怎么做
• 2、厂房独立基础施工工艺细节
• 3、钢结构施工图是否应该有基础详图
• 4、求钢结构厂房基础施工方案

钢结构图厂房的地基怎么做

一，做法：

1.挖土方；

2.做垫层，一般为100mm厚C10混凝土；

3.阶梯型基础；

4.钢筋混凝土短柱；

5.固定钢柱，锚栓定位；

6.二次浇注混凝土，C30或C25；

7.回填。

二，施工要点：

①视其土质及开挖深度，按规定进行放城，放坡系数：坚土为33％，普通±50％，必要时，还应设档土板，避免重复开挖影响安全及进度。  

②轴线、标高标识应设置明显，便于随时校正，保证开挖质量。

③根据开挖中心线用白灰撒出基坑开挖边线，开挖时采用人工、机械相结合，开挖出的土石方（扣除回填部份土方）及时用人工和机械转运至指定堆场。

④挖至基岩设计标高后，应及时与设计、业主监理及地勤部门等相关单位联系，确定岩芯的取样方法（包括确定岩芯的取样数量及位置）并送检，确保地基承载力达到设计要求并保证结构安全。

⑤基坑验收后，应及时封底，防止基底、岩面裸露时问过长，受风化程度影响，进而降低基底承载能力；并视其地下水情况，可将垫层有意设成坡状（小于3％），留设排水部位，保证基坑砼浇筑时，不得有积水。

厂房独立基础施工工艺细节

.工艺流程： 2.施工准备工作：（1）开工前的准备工作：吊车设备的选用：80t、40t 汽车吊车各2 辆， 25t 汽吊3 辆，16t 汽吊1 辆，10t、6t 铲车各１辆，其中一辆汽吊25t 的必须是32m 全臂。材料准备：① 、枕木（100*100*800）100 根。②、木板（10*50*500）50 块③、根据现场施工情况可适量准备几块路基钢板 （30mm 视现场情况定数量）④、各种钢丝绳的准备：ф26(6*37+1)*10m，20 根、ф26(6*37+1)*12m，20 根、ф19(6*37+1)*10m，20 根、ф15.5(6*37+1)10m，30 根、ф9.6(6*37+1)*500m⑤、卸扣：9.0t，10 只、6.8t，40 只、3.7t，30 只、2.5t，30 只⑥、手链葫芦1t，10 只、2t，10 只、3t，4 只、5t，4 只、铁滑车1t，10 只⑦、白棕绳600m（3 卷）Ф18 、白棕绳Ф1２、400m(2 卷)⑧、撬棒Ф25*1.2m，4 根、Ф20*500、20 根 、安全带 30 根(2) 施工过程中的准备：连接件的准备、工具准备、安装设备定位准备、紧固件的准备（要注意规格型号尺寸）、吊具吊索的准备、辅助设施的准备（如拉缆风绳等）、对讲机６台、搭好施工用的脚手架、施工人员的安排暂定每辆吊车６～８人（其中１人是指挥）3 钢结构吊装工艺：（1）吊立柱①、起吊前要检查一下底脚螺栓的丝牙是否安全，螺母扭一下是否松紧适度。②、扳手、撬棒、缆绳、吊车的定位见示意图。③、 绑扎点：由二根Ф26*12m 钢丝绳对称捆绑（对折），2 个9.0t 的卸扣。④、起吊时统一指挥，且指令清楚动作协调（对讲机三台）。⑤、台吊时注意控制作业半径（确定在起吊的额定起重范围的８０％以内）⑥、待在主吊车的起重范围以内，可以将副机的扣解去，随后由主吊车完成安装。⑦、吊装到位后应进行初步校正，并拉好缆风（缆风绳的高的一端在起吊前应先系在 立柱上）。⑧、由25t 用吊篮解扣。⑨、捆扣的位置用木板作为衬垫。操作细节如下：A,柱的吊点（40t 端）应绑扎在柱的根部，距端面为1 米左右，两面绑捆；主机（80t）吊点基础测量放线与校正 80t、40t、25t 吊车进场 拼柱 吊柱吊梁接运、分货（25t、16t） 40t 吊车进场 拼梁立柱、梁校正 次结构吊装 夹层结构安装（25t）绑扎在距顶端面下的1.5 米处，两面绑扎。主、付机钢丝绳各用2 根ф26×12 米的钢丝绳，主机用2 个9T（M48）卸扣，付机用2 个6.8T 卸扣即可，并在捆扣的位置用木条对钢丝绳进行保护（4 个角）。B,主机的停位应控制在安装就位的9 米之内，即主机回转中心与安装就位的距离为9 米，付机的停位应控制在距离主机作业半径（9 米）外的9 米，即付机回转中心距主机回转中心18 米处，但应与付机吊点的距离有对称性。C,在吊装过程中由主机先起吊离地面1 米左右后，付机再起吊1 米，然后主、付机同时提升约3 米后付机停吊，主机继续起升，并且将付机的旋转控制应松一点随主机旋转，控制付机的立柱一端不要接触地面，（注意：在付机吊重发生超重时应将立柱的付机一端搁置在垫木上）；重复上述动作后待主机完全能控制立柱解去付机绑扣，由主机独立完成安装就位。D,安全技术措施见注意事项（S~U/2~3 轴线主立柱除外）。）（2）吊桁架梁：梁的重量为17.6t、长为40m、吊高为:一端28m、另一端24m，计划用两台80t的汽车吊进行台吊，见： 4.4.4 P 区桁架吊装方案吊装方法：①、在起吊前应先进行试吊，看一下试吊情况及吊索受力是否适度，并将需用的缆绳系上。②、吊车定位应以桁架梁的安装就位为依据，应控制在所设计的范围以内，不得超幅度使用。③、由一个专人指挥和一个副指挥配合汽车吊，主要控制起吊的速度与转向的速度，不得由较急的动作，任何人的停止信号都应停，待查清情况后再继续吊装。④、安装到位后应用缆风绳进行临时固定和调整。接运、卸货时注意事项：①、察看地基是否具备卸货条件，选择合理的吊车、货车的停置位置。②、堆放构件应整齐美观，并清点、标识构件的型号，做到先到先用、后到也能先用。③、严格按堆放布置图堆放，做到道路施工、堆放、拼装、施工运输的良性循环，作业人员应对此全过程有一定了解。④、具体操作时，可将卸货与拼装进行统筹安排，根据实际情况作灵活调整。4 吊装过程的安全技术要求及注意事项：( 1 )、所有现场施工人员必须戴好安全帽，高空作业人员应戴好安全带、穿登高鞋。( 2 )、起重工、电焊工应持证操作，严禁无证操作。( 3 )、脚手架的使用应在安全经理签用后挂牌使用，超高脚手架应有防倾覆的技术措施。( 4 )、捆扣绑扎如边口锋利，应作防护措施，（如垫木条等）。( 5 )、捆扣吊点的使用应按示意图的位置进行捆扎，不得随意改变吊顶位置。( 6 )、所有操作人员应严格按照操作规程进行操作。( 7 )、指挥人员的指令应清楚、使人明白，非指挥人员不得进行指挥。( 8 )、由于施工中交叉作业有时无法避免，但应做到相互配合、合理协调、确保安全，如对安全有影响时，应立即停止交叉作业。( 9 )、立柱的垂直度，误差率应控制在：单柱≤10mm、多节柱：底层柱≤10mm、上节柱≤35mm( 10 )、梁的安装应平直，误差率应控制在： .≤h/250、但不小于15mm,f≤L/1000、但不大于10mm。( 11 )、双机台吊时，应动作一致、配合协调、指挥得当，对不同型号的吊机，应特别注意两台机起升降速度、旋转速度是否一致。( 12 )、对大型构件起吊前应进行试吊，在调离地面15cm 后，观察吊点、钢丝绳、吊机的情况，以确保安全安装。( 13 )、吊篮使用前应用压铁进行试吊后，再使用。( 14 )、桁架梁在驳运时，应防止倾覆。( 15 )、每道工序应做到，工完、料尽、场地清。( 16 )、所有的吊索具、工具、的选用，结构简单、使用方便、安全可靠为选择依据。( 17 )、每一个施工操作人员，都应有成本意识理念，为降低成本尽心尽力。附录3*** C 区施工工艺说明C 区主钢结构重量为1053t，楼梯24t，次结构36t（根据*****X 年月提供的图纸统计）。由于***** STEEL INTERNATIONAL COMPANY 至今为给出来料的具体计划和日期安排，顾按照目前的计划，安排在四周内完成C 区的吊装施工，这样要求每周吊装265t。C 区的吊装主要有如下项目区别于P 区和A 区的主体结构：1， 4~8 轴线有冷却塔平台。2，8~9 轴线有管道支架。对于以上两点考虑如下：1， 冷却塔平台48 米x36 米，高度13.91 米，在此高度有梁W36×300，长度12 米，重量5352kg，至少安排25t 吊机；平台支腿和轴线柱预先拼装好，吊装；平台梁共40 根。2，8~9 轴线的管道支架长72 米，宽13.45 米，底层高5 米。EL：5.0 米，8 轴线梁12 根，9 轴线梁12 根，8~9 连接梁25 根，其中梁最重为1102.9kg（W24×55，L=13.45 米），安排16t+25t，最多2 天吊完。其余W12×16的连接梁用人工安装;EL：7.65 米，和5 米高度相同;EL：10.5 米，和5 米高度相同，但无W12×16 的连接梁。3， 8~9/G~M 轴线的管道支架长35.43 米，宽12.5 米，底层高5 米，整个支架架设在四个1500×1500 的混凝土柱上。EL：5 米，（从目前的图纸上无法看出边框梁的类型和长度），8~9 之间连接梁13 根，为W16×40，长12.5 米；小支撑梁14 根，W12×16，长度2.8 米； EL：7.65 米，（在EL：5米上有立柱26 根到10.5 米），次梁13 根，W21×62，12.5 米，重量1150kg，建议用16t。EL：10.5 米，边框梁TBD，次梁13 根，W21×44，长度12.5 米，825kg，建议用16t。4， 安装顺序：（1）由北向南进行安装，从1 轴线端墙A、G 轴线开始进行；吊机停在B、C 轴线和E、F 轴线内，留出两条汽车通道。（2）主结构安装时每跨安装顺序为主柱、屋架梁、柱与梁、梁与梁，之间连接为高强螺栓或焊接。5， 施工人员安排：安装工人 18 人 安装辅助工 6 人电焊工 4 人 电焊辅助工 2 人 总计：30 人以上人员安排结合P 区人员安排计划做相应调整，所有施工计划为目前暂定，具体施工日期待***确认后做相应顺延调整。附录4***（A 区）施工工艺说明1. 质量标准(1). *****/*****提供的施工图。（2）.美国钢结构建筑协会手册（AISC）。（3）.钢结构工程质量检验标准（GB 50221-95）。钢结构工程施工及验收规范（GB 50205-95）。2. 施工工序及操作要点（1）.严格按照施工组织设计施工。（2）.施工准备工作：安装材料、主梁、立柱和次钢结构等驳运到安装现场。机械和安装人员的配备，吊机初定为25t 和16t 各一部。进行图纸会审，施工电源（动力箱）布置到位，构件与图纸验定。基础标高和轴线的复测。（3）.主结构吊装A.立柱拼装和焊接。B.吊装起始点从（1 轴~G 轴）至（1 轴~L9 轴）。C.吊装顺序：从1 轴（G~L9）线开始吊装立柱、主梁、斜撑等至K 轴（G~L9）。16t 吊车安装1~2 轴之间相关次梁（连接梁）。在1~2 轴线的钢结构安装完成后继续安装相邻3轴线的立柱、主梁及斜撑等结构。D.注意事项：a.. 吊装时注意立柱的基础标高和轴线控制在允许范围内，立柱安装就位后，地脚螺栓需紧固好。然后方可安装主梁（视具体情况决定是否搭脚手架），在未形成独立稳定框架前用缆风绳将其稳定并调整至基本垂直。b. 柱与梁接口螺栓紧固达到初拧要求，在立柱和梁的接口调整至符合规范要求后将螺栓终拧。c.檩条、斜撑、次梁要注意安装方向的统一，各次结构要按照施工图安装。d.切割作业均需申请，在收到书面许可后才能进行作业。e.吊装时对立柱的垂直度和梁的水平度分别用经纬仪和水平仪进行监控。3. 安全注意事项（1）.高空作业100%配带安全带。（2）.作业区围好防护缆绳。（3）.相关操作必须符合***** / ***** 及上海XX 安装公司的现场作业安全规定。（4）.现场作业安全技术交底书的相关内容。附录5***钢结构厂房钢承板施工工艺说明1. 施工准备（1）按施工进度要求对安装区域所需钢承板、剪力栓钉等材料进行校对和检验。检查供应商提供产品的合格证、质保书是否齐全，产品的数量、质量、规格是否符合设计和国家有关标准。确认无误后方可投入现场安装。（2）施工所需工具、材料，机械设备配置：电焊机、栓钉枪、烘箱、电焊条保温筒、螺栓枪、手提切割机、防护目镜、耳塞及电焊面罩等。（3）施工有关人员专业培训，班前安全技术交底。包括施工人员熟悉施工工艺和方案，掌握、了解安全防护用品、专用工器具的正确使用。（4）做好相应的安全防范措施（详见本说明第五节）。2. 质量控制（1）控制钢承板的铺设顺序和尺寸，控制板的直线度（横平竖直）。（2）控制板搭接的相互错位，10m/m 以内。（3）支承长度大于50m/m，端面部位锚固件连接可靠，设置位置符合设计要求。（4）压型钢板与构件在支承长度内接触严密。（5）严禁用气割裁板。3. 测量放线（1）在楼层的周边放出钢承板的边缘线，以确定钢承板的起止位置。（2）在纵向相邻钢承板的支承梁上放出中心线，以确保钢承板在支撑梁上均匀搭设。（3）按图放出楼层边缘挡砼角钢基准线，以确保挡砼角钢位置准确，外观整齐划一。4.安装顺序（1）钢承板确认安装位置和方向后用吊车驳至安装楼层面，然后分发、铺设。要求在堆放时考虑静态载荷的合理分布。（2）按图纸要求在所需开孔处安装开孔支承。（3）调整已铺设好的钢承板，使其边缘对齐，波纹平直。（4）相邻两钢承板安装依据图纸和规范进行阴阳搭接并紧固。（5）按图纸要求将钢承板和其支承梁位置进行锤击，使其紧贴，然后进行栓钉焊接。（6）按图纸要求安装挡砼结构，并在必要处加焊支撑。（7）在需开孔处安装挡砼板。（8）根据规范和图纸要求在各钢承板端口填塞堵头并贴上粘胶带，以防浇砼时漏浆。（9）钢承板和立柱交接处，在立柱上焊接角钢用以支撑钢承板，并用粘胶带将接缝贴合，以防钢承板下挠和浇砼时漏浆。（10）检查安装完毕的钢承板，并清理施工现场，为浇砼作准备。5. 安全防范措施（1） 施工现场围好安全缆绳。（2） 施工人员必须配带双钩安全带。（3） 施工范围用警示绳隔离。（4） 现场施工人员在从事相关作业时必须带好防护目镜、耳塞、面罩及口罩等劳防用品。（5） 施工区域做好防火措施（现场配备防火器材）。（6） 施工楼层下方区域派专人看护，严防无关人员进入现场。（7） 施工区域严禁交叉作业，以确保施工安全

钢结构施工图是否应该有基础详图

应该有，但要看施工图是由谁来设计的。

比如，有的钢结构生产或施工单位是有钢结构设计资质的，但没有建筑工程设计资质，这样的单位所出的施工图，有可能不包括基础设计，这就需要另外委托具有建筑设计资质的单位进行基础设计。

无论是哪种情况，作为整体工程来讲，钢结构建筑施工图是应该有基础施工详图的。

至于是否采取独立基础形式，要视工程具体情况，由设计决定。

求钢结构厂房基础施工方案

钢结构制作施工工艺

适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具

钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

1.3.4主要材料已进厂。

1.3.5各种机械设备调试验收合格。

1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺

1.4.1工艺流程

1.4.2操作工艺

1放样、号料

1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。

4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。

切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

8）号料应有利于切割和保证零件质量。

9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

钢结构

海偌

2 切割

下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

1）剪切时应注意以下要点：

（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：

（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：

（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

（4）气割时，必须防止回火。

（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型

1）矫正

（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。

②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

④工艺流程

2）成型

（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）

1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。

3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。

6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。

8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。

9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。

10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。

11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔

1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。

2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。

3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。

4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)

2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。

4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。

5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工

1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。

2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。

3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。

5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装

1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。

（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。

5）典型结构组装

（1）焊接H型钢施工工艺

工艺流程

下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面构件的加工工艺

（3）劲性十字柱的加工工艺

（4）一般卷管工艺流程图

1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。

2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。

（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。

4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。

1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。

1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量

1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。

2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。

3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。

5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施

1.认真执行各工种的安全操作规程。

2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。

3.对起重机要严禁超载吊装。

4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

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