激光焊接开裂原因分析(激光焊接开裂原因分析图)

激光焊接机焊接过程中为什么会产生裂纹

通常是焊接对热敏感的金属，由于激光能量集中，焊接速度过快，焊接完后没有气体或焊剂保护导致的裂纹缺陷。

可以用激光焊+MIG熔化极氩弧焊，复合焊焊接。利用氩弧焊氩气保护，可以有效减少裂纹缺陷产生，提高焊接质量。

焊接裂纹的原因

焊接裂纹产生原因有很多，种类有：冷裂纹、热裂纹、再热裂纹等。比如：

焊条电弧焊裂纹出现原因：

(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.

(2)焊条品质不良或潮湿.

(3)焊缝拘束应力过大.

(4)母条材质含硫过高不适于焊接.

(5)施工准备不足.

(6)母材厚度较大，冷却过速.

(7)电流太强.

(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.

处理方法：

(1)使用低氢系焊条.

(2)使用适宜焊条，并注意干燥.

(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理.

(4)避免使用不良钢材.

(5)焊接时需考虑预热或后热.

(6)预热母材，焊后缓冷.

(7)使用适当电流.

(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.

脉冲激光焊接设备焊接裂纹如何产生的？

在常规的焊接设备焊接(例如电渣焊、氩弧焊、埋弧焊等)中，在焊缝区或近缝区常出现热裂纹或有时出现冷裂纹。热裂纹的产生取决于焊缝金属和近缝区的化学成分、结晶过程的条件和特性、化学和物理显微不均匀性的扩展程度以及变形的大小和变形的增长速度等。热裂纹分结晶裂纹(在结晶过程中固相和液相同时存在的况下形成的)和多边化裂纹(与形成的二次晶界有关)。根据与焊缝轴线所处的相对位置，裂纹可分为轴向、横向和混和型裂纹。 目前有关结晶裂纹形成的机理叙述如下；在凝固过程中，焊接设备焊缝经过金属具有低塑性的温度区，就是脆性温度区。焊缝金属结晶是在拉伸应力的作用条件下进行的。这种拉伸应力是由于被焊金属难以收缩等原因而形成的。拉伸应力的存在，引起焊缝的弹—塑性变形。如果焊接设备焊缝金属正处在脆性温度区，塑性变形超过了金属的塑性就形成了裂纹。 多变化裂纹是由于调整晶格不完整(缺陷、位错)和应力作用的结果引起亚显微裂口而产生的。冷裂纹的产生与扩展，是与低塑性马氏体的形成及氢在焊缝金属中的存在或与其他因素并存有关。 根据淬火理论的观点，冷裂纹的形成机理可解释如下：在冷却过程中，焊接设备焊接近缝区内形成了马氏体组织，同样也形成了焊接应力和组织应力叠加在一起的应力状态，马氏体组织的金属具有高强度和低塑性，在焊接金属的冷却过程中，出现了残余应力。铁素体或奥氏体组织淬火钢焊接接头应力状态的特点是，在近焊缝区中形成纵向压缩应力，这种压缩应力是由于这一区域在焊接时的马氏体相变而产生的。A．M·马卡拉等人认为，焊接接头在冷却过程中，由于焊缝及近缝区的收缩和相变而形成瞬时应力，并不断发生变化。根据在焊接接头靠近马氏体相变区内形成的不同瞬时焊接应力值，在近缝区中可观察到不同的弹—塑性变形。焊接中的冷裂纹不仅与过冷奥氏体相变在弹-塑性变形作用下的变化有关，而且还取决于金属的过热程度、非金属夹杂物的类型、形状和尺寸以及一系列的其他因素。 脉冲激光焊接设备焊接相对于常规焊接(如冠弧焊、埋弧焊等)来说，具有焊缝区小、焊缝热影区(近缝区)小、冷却速率快的特点。由于脉冲激光焊按时光斑小，则产生的残余应力小。较低的残余应力能有效地降低焊接时的拘束和变形。但是在脉冲激光密封焊接中也时而产生焊接裂纹的。

6061铝合金激光焊接为什么会出现裂纹,气孔,有什么方法可以解决?

裂纹：铝合金激光焊裂纹主要为结晶裂纹。由焊缝金属结晶时在柱状晶边界形成Al—Si或Mg-Si、A1-Mg2Si等低熔点共晶导致的。脉冲激光的不连续加热易产生结晶裂纹。连续激光裂纹倾向小一点。结晶裂纹两个条件：液态薄膜，应力。尽量减小冷却速度，应力小一些，裂纹倾向应该会小一些。

气孔：两种，Mg蒸汽、难熔氧化膜卷入造成气孔；氢气孔；铝合金表面清洁，气氛保护的好些。焊接采用较小的线能量。

激光焊接机质量缺陷造成的原因是什么？

一般在激光焊接机工作的中造成缺陷的原因中有很多是很好避免的，先说说缺陷造成的原因有哪些吧：

(1)错误的工作距离：工具坐标点错了或是程序编制有错误。

(2)焦点侧面的位置错了：或者是坐标点垂直于光束轴方向的位置错了，或者是程序编制有错误。

(3)钎焊丝校准：焊丝没有穿过焦点中心。

(4)钎焊丝温度：焊丝预热温度错误。

(5)钎焊丝的材料：钎焊丝材料的合金成分改变了。

(6)激光功率：弄脏了的保护玻璃或激光器中老化的弧光灯都会降低激光的功率。

(7)漏气：保护气体流量减少或管路内漏气。

(8)间隙尺寸：部件之间的间隙尺寸在变化。

(9)钎焊丝进给速度：焊丝进给的速度不恒定或者是与焊接镜组的移动速度不相符。

激光焊接机的质量缺陷造成的原因还有很多是外在的原因，但是，因此想要的质量好的成品就要好好去改善这些原因!

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