高速铁路箱梁模型工程作业指导书

无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）

模型工程作业指导书

1、适用范围

本作业指导书适用于XX梁场预制箱梁模型拼装、拆除及维护等施工作业。

2、作业准备

2.1内业准备

结合现场施工实际和特点，逐项编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。向施工人员交待作业程序及方法，以及注意事项而制定的指导性文件，也是保证施工质量控制的有效措施。

制梁场在编制作业指导书前，各部门技术人员要吃透设计文件、施工图纸、技术规范、质量标准，依据本单位梁场施工装备，环境作业条件，各工序专业技术，习惯施工方法进行编制。

在组织实施时，对施工人员必须进行岗前教育和培训，考核合格后持证上岗。主管技术干部必须，加强作业层技术及理论指导，把关控制，做好记录。安质部门制定施工安全保证措施，提出应急预案。

2.2外业准备

制梁台位基础设施完成；模板已经过进场验收并经过试拼装，且模板的稳定性及各部尺寸验收合格。

模板工程所需的各种设备工具配备齐全、安装完好。

模板工程需要的各种耗材，如脱模剂、螺丝等，已经进场。

模板上主要中心线，如支座板防落梁板中心线、跨中线等已经标识。

模板工程所需要的各种成孔装置，如吊装孔、通风孔等全部加工制作完毕。

3、技术要求

预制梁的模板按照设计图纸的要求及外形尺寸由专业模板厂家进行加工制作，制作完成后分段进场进行拼装。

梁场共配置10套底模板（32m底模板9套，24m底模板1套）、8套外模（含侧模、端模）（32m外模7套，24m外模1套）、5套内模（32m内模4套，24m内模1套）。32m梁底模板设置反拱值为18mm，侧模下口预留压缩量为15mm，上口设预留压缩量5mm；24m梁模板下部设置反拱值为10mm，侧模下口预留压缩量为8mm，上口设预留压缩量4mm。

预制梁的梁型按二期荷载等级及直曲线、声屏障划分，所用的锚垫板、支座板、防落梁预埋钢板及其他预埋件的类型及布置均有所不同，因此施工前必须先确认梁型，严格按照生产信息表执行，避免出错。（具体发放、安装施工严格按照桥梁生产信息执行）。

4、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

预制箱梁的模板工程施工程序主要包括：底模拼装→检查并调整尺寸→打磨、涂油→安装支座板、防落梁预埋板等预埋件；侧模拼装→检查并调整尺寸→打磨、涂油；拼装内模→张开翼板检查修整→打磨、涂油→收缩→100T门吊吊入梁体钢筋笼内→将各部位升顶到位→安装全部机械撑杆并检查各部尺寸→安装各种预埋件及成孔装置；拼装端模→打磨、涂油→安装锚垫板。

模板拆除工程主要施工程序包括：拆除端模→拆除锚垫板上的紧固螺栓→拆除端模与内模、侧模、底模上的联结螺栓→整体拆除端模→拆除内模→拆除通风孔、吊装孔成孔装置→拆除联结螺栓→拆除支撑机械撑杆→收缩油缸→卷扬机牵引内模出梁体→100T门吊吊装至内模存放区。

4.2工艺流程

模型工艺流程见图1

图1 模型工艺流程图

5、施工要求

5.1施工准备

5.1.1根据模板厂家提供的图纸，进行制梁台座的灌筑，并按要求设置预埋钢板、角钢。

5.1.2根据内模的标高及滑移轨道的间距，制作内模存放支墩、内模活动支架并设置预埋钢板及支撑轮组。

5.1.3在制梁台座两侧空旷位置，设置端模支撑架，用于存放端模。

5.2施工工艺

5.2.1模板的安装

（1）吊入钢筋骨架前应检查模板是否平整光滑、有无凹凸变形、残存灰渣，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地涂刷脱模剂，不得漏刷。

（2）侧模安装前还需检查底模是否有下沉以及反拱是否符合技术交底的要求，应特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。

（3）端模安装：侧模与制梁台座的基础内侧一端铰接，外侧一端为可调螺杆连接。模板检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整可调螺杆使侧模绕台座上的绞轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度相符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾斜角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模和底模连接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模板的整体刚度。

（4）端模的安装：侧模安装完成后就可以进行整体钢筋骨架的吊装，安装调整完成后，就可以进行端模的安装工作。端模板做成一整块方便安、拆，安装模板时首先应将成孔的橡胶管穿入相应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模（等内模就位后）连接在一起。

（5）安装端模之前，需要将锚垫板安装在端模上。安装之前必须先确认每个锚穴位置对应的锚垫板型号，避免装错；锚垫板与端模之间需贴密封胶条，避免漏浆。安装锚垫板之前在端模上贴密封胶条。

（6）内模的安装：内模为全液压外力牵引整体型式。在内模托架上，依靠卷扬机将收缩状态的内模拉入台座位置，然后油缸驱动，模板张开到设计尺寸后，安装好机械螺杆。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩的形式实现。

（7）在模板、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板、各种成孔装置（腹板的通风孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

（8）模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模板检查表项目内容，填入检查数据。灌筑混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。

（9）当模板拼装完成后应对模板进行全面的检查。检查标准如表1所示。

表1 模板各部尺寸检查标准

5.2.2模板的拆卸

（1）模板的拆卸，先拆除端模，再拆除内模，侧模和底模固定不动。

（2）当梁体混凝土强度达到设计强度的33.5MPa以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时可以拆模，但大风天气下、气温有明显下降超过15℃时不拆模。

（3）当混凝土强度达到33.5MPa以上时，质量部混凝土质检员根据试验室的实验结果，下发《拆模通知单》。施工作业队可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除通风孔成孔件，收缩内模，拆除内模与端模的联结螺栓，启动内模液压系统，收缩内模；然后拆除端模，把端模上的所有紧固螺栓全部拆除，用龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，以防止端模变形。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。

（4）内模的拆卸：

拆除顺序为：孔口段→标准段→变节段。

①孔口段拆除：收缩6侧向油缸→卷起下角模→收缩7侧向油缸→卷起上角模→收缩3竖向油缸→顶模、上角模、下角模同时下降成收缩状态中，如图：

孔口段拆除

②变截段拆除：解除竖向及斜向撑杆→收缩4侧向油缸→卷起下角模→收缩5侧向油缸→卷起上角模和下角模→收缩3竖向油缸→顶模、上角模、下角模同时下降成收缩状态中，如图：

变截段拆除

③标准段拆除：松开螺栓→解除竖向及斜向撑杆→收缩1侧向油缸→卷起下角模→收缩2侧向油缸→卷起上角模→收缩3竖向油缸→顶模、上角模、下角模同时下降成收缩状态中，如图：

标准段拆除

④内模全部收缩后，牵引油缸整体牵引内模走出内箱进入内模整修台。

⑤拆除内模注意事项：

解除内模撑杆后，再收缩油缸，避免油缸损坏

内模拆除前先检查连接螺栓是否拆除完毕；。

内模出箱时速度放慢，派专人指挥，防止人员伤害和设备损坏。

（5）模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。同时，还应清点和维修保养、保管好模板零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。

5.2.3钢配件的加工和安装

（1）对于梁体所有预埋件要求位置准确，外露部分按照图纸要求进行防锈处理。

（2）钢配件包括：支座板、防落梁预埋板、一般接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板、预埋接地端子、综合接地螺母等。

（3）支座板加工时，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒和底钢板垂直。

（4）支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差≤2mm。

（5）支座板螺母套筒与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差≤2mm，每块四角高差≤1mm。

（6）支座板及防落梁预埋钢板与钢模板采用焊接方式固定，每块板焊接四点，尺寸为3mm。预埋钢板四周粘贴厚3mm的海绵胶条，保证灌筑时周围不进浆。

（7）钢配件在搬运过程中，严禁摔砸与翻到，以免变形，影响安装及使用。

（8）钢配件由固定厂家生产，由质检人员进行进场检验，并报现场监理进行检验。

6、劳动组织

6.1劳动力组织方式

采用架子队组织模式。

6.2施工方式

吉安制梁场设一个模型施工作业队,施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表2 每班作业劳动力组织表

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。

6.3主要管理人员及技术人员岗位职责

6.3.1作业队负责人

（1）模板施工作业上下工序的衔接工作；

（2）实施模板质量问题的整改措施；

（3）一般质量事故调查、分析工作；

（4）梁场组织的模板质安技能培训工作；

（5）提供模板工程所需要的一切基本生产资料。

6.3.2作业队技术主管

（1）对模板作业队的操作工人进行技术交底；

（2）QC小组活动；

（3）模板质量缺陷的调查、分析和处理工作；

（4）梁场组织的模板质安技能培训工作；

（5）与梁场职能部门沟通联系，确保各种信息的及时上传下达。

6.3.3技术、质检人员

（1）模板安装、拆除、检验批的质量自检和报检工作；

（2）模板安装及拆除质量保证体系的运行工作；

（3）模板质量监控检查的整改要求；

（4）模板质量缺陷的调查、分析和处理工作；

（5）开展QC小组活动。

7、材料要求

7.1钢模板

钢模板采用Q235钢材，材质符合《碳素结构钢》(GB700)的规定，焊接用焊条的型号要与刚才强度相适应，其质量应符合《碳钢焊条》(GB5117)的规定，必须保证钢模板具有足够的强度、刚度和稳定性，是模板符合《铁路组合钢模板技术规则》(TBJ212)的相关要求。

7.2钢配件

钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其他材质，其性能应符合《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定，并满足图纸要求。支座板根据地震动参数以及二期恒载选择相匹配的支座板。为保证结构的耐久性，应根据预埋件所处的位置进行相应的防腐处理。

7.2.1支座板预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。

7.2.2接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理，基础顶部预埋钢板采用多元合金共渗+钝化处理。

7.2.3防落梁挡块及接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。

所有的防腐处理均为三级防护，渗层厚度≥50pdm，封闭层厚度为5-8pdm。防腐涂层工艺以及检验方法满足《钢铁制件粉末渗锌》（JB/T5067-99）、《钢铁构建多元合金共渗》（Q/SOJC4-2005）、《锌铬涂层技术条件》（GB/T18684-2002）、《磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法》（GB/T4956-1985）、《人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验》（GB/T10125-1997）。

8、设备机具配置

吉安制梁场设一个模板施工作业队，作业队包含一个模板作业班组，班组的设备机具工装配置如表3。

表3 主要施工设备、机具及工装配置表

9、质量控制及检验

9.1模板的进场检验

模板进场后，由质检部门进行检查。检查项目包括：模板的数量、长度、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。检查后应及时填写检查验收记录表，送技术部存档。

9.2模型试拼装

9.2.1底模是分段运输进场的，拼装好后一半不再进行调整。底模拼装时首先要保证中心线在一条直线上，左右偏差不得大于2mm；其次，底模应预设反拱和压缩量（支座板处不设反拱）；再次，底模安装完成后应对底模的全长、跨度、宽度以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。底模拼装过程中应由质检员全程跟踪，并做好模型台帐。

底模制作之前由技术员对底模平台进行放线，确定台座的纵向和横向中线新及周边所有预埋件的中心线。

底模进场后试拼装主要检查以下项目：

（1）模型的表面质量是否平整、有无质量缺陷；测量每块底模的长度，计算底模拼装后能否达到设计长度；底模长度应将压缩量计算在内。

（2）底模中心线与设计中线的偏差，不得大于2mm。检查方法：用全站仪在底模上打出底模的设计中心线，测量模型两侧距离此中心线的距离。

（3）底模的反拱度符合设计要求，反拱允许偏差为±1mm。检查方法：以底模中心为坐标原点，根据二次抛物线y＝ax2检查底模的反拱度。

（4）底模的全长、跨度、各预留孔的位置以及支座板处的相对高差。

9.2.2外模试拼时，有质检员全程跟踪。主要检查项目有：模板和支架的材料质量、焊接质量、结构形式、垂直度、长度、高度、变截面尺寸、以及预留孔的间距等。外模分截制作，运进场内再进行拼装。外模应保证底模密贴。

9.2.3端模拼装前应对端模各预留管道的位置、倾斜角度进行全面检查，确保位置准确；拼装时，应保证端模中心线与底模中心线在一条直线，同时，应保证端模与底模角度符合设计要求。端模拼装完后应对模型的上部长度进行检查。

当模板拼装完后应对模板进行全面的检查。主要检查项目有：顶板宽度、底腹板宽度、全长、高度、桥面中心线偏离设计位置、外模和端模的垂直度、各预留孔的间距等。

模板拼装完检查合格后，建立模板台帐并存档。模板试拼后应及时拆开，打磨模板并涂油，准备投入生产。

9.3模板安装

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密。模板安装允许偏差和检验方法见表4。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内积水和杂物应清理干净。

质检员对以上两个项目进行全检。

模板安装后由质检员对底侧模板全长、底模板宽、底模中心线与设计位置偏差、桥面板中心线与设计位置偏差、腹板中心线位置偏差、侧底模板平整度、端模板预留预应力孔道偏离设计位置等有关项目进行检查，质检人员检查完毕后，填写相关记录，并报监理复查。监理复查完并签字认可后，方可灌筑混凝土。

模板安装完成后，在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。

预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合表4的规定。

表4预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

9.4拆模

混凝土养护结束，由试验室对同条件养护的试块进行强度试验并对梁体芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外、温差进行测量，达到设计要求，由试验室出《拆模通知单》。拆模工班在接到《拆模通知单》后方可进行拆模工作。拆模过程由质检员对拆模过程进行检查。

当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃之下方可拆除模板；在炎热或者大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或者边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。

10、安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1模板拼装完毕后外模及底模固定不动；端模拆装都需要用到龙门吊；在拆装端模时模板下面严禁站人，模板螺栓未拧紧不得松开钢丝绳。

10.1.2在确定内模没人时可进行内模的收缩作业；将内模拉进或拉出制梁台座时，内模两侧严禁站人。拉内模的卷扬机应匀速转动，拉不动时应检查原因，确定无障碍时再拉。严禁生拉硬拽。

10.1.3清理模板时应防止滑跌；涂完脱模剂的模板严禁站人或行走；模板作业人员应穿防滑鞋；冬季施工，结霜或有雪的模板上严禁站人或行走。

10.1.4模板拼装时必须将所有的螺栓全部拧紧；所有的丝杠装置必须锁紧。

10.1.5安装端模后，必须立即安装端模上的护栏；外模上的栏杆定期进行检查维护。

10.1.6进行预埋钢板安装及进行模板维修作业时注意防止电弧伤眼。

10.1.7安装支座板及防落梁预埋钢板时注意砸伤。

10.2环保要求

10.2.1废弃的脱模剂倒入指定地点统一进行处理，严禁随意乱倒。

10.2.2模板清理后的混凝土残渣倒入指定的垃圾池内。