焊接缺陷的出现的原因都是你不注意的细节造成的

我坚信许多钳工或是从事冲压的朋友，最怕冲压中遇到冲压瑕疵了。那么什么是冲压瑕疵呢？冲压瑕疵就是冲压接点不准确性就是冲压瑕疵。

内部瑕疵：凡是裸眼或低倍图象能看到的且位于凹槽表层的瑕疵,如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表层导管、夹渣、表层裂缝、凹槽位置不合理等称作内部瑕疵;

内部瑕疵：而必须用破坏力试验或专门的桑利县检测方式才能发现的内部导管、夹渣、内部裂缝、未焊透、未Jalgaon等称作内部瑕疵。

凹槽尺寸相违规范化明确要求

现像:

凹槽在检查中凹槽的高度过大或过小;或凹槽的长度太宽或太窄,以及凹槽和助焊剂之间的过渡足部不光滑、表层粗糙、凹槽纵、横向不规整,还有在角凹槽足部凹槽的下凹速度慢。

其原因:

凹槽坡口研磨的弯曲度较差,坡口的视角失当或换装间歇大小不均等而引起的。冲压中电阻过大,使铜焊熔融过快,控制凹槽成型困难,电阻过小, 在冲压引弧时能使铜焊造成黏合现像,导致焊不透或焊瘤。钳工操作娴熟程不够,运条方式失当,快或太慢,以及铜焊视角不正确,埋弧自动焊过程,冲压工艺技术模块优先选择失当。

防治措施

按设计明确要求和冲压规范化的规定研磨凹槽坡口,尽量选用机械研磨以使坡口视角和坡口边沿的直线度和坡口边沿的直线度达到明确要求, 避免用人工后段、手工铲削研磨坡口。在组在时,确保凹槽间歇的光滑一致,为确保冲压质量铺路。 通过冲压工艺技术综合评价,优先选择合适的冲压工艺技术模块。 钳工要在册持证,经过训练的钳工有一定的理论基础和专业技能。 第二层凹槽在冲压表层最后一层凹槽是,在确保和底层charged的条件下,应采用比各层间冲压电阻较细,并用小直径(φ2.0mm~3.0mm)的铜焊截叶焊。运条速度明确要求光滑,有节奏向纵向推进,东开经一定长度的横向摆动,可使凹槽表层规整耐用。

咬边(咬肉)

现像:

冲压时的静电将凹槽边沿熔出的突起或凹槽没有得到熔融金属的补充而留下缺口。过深的咬日里使冲压接点的强度减弱,导致局部应力集中,贯穿前会在咬边处造成裂缝。

其原因:

主要是冲压电阻过大,静电过长,铜焊视角掌握不合适和运条的速度失当以及冲压终了铜焊留置长度太短等而形成咬边。 一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见瑕疵。

防治措施

冲压时电阻不宜过大,静电不要拉得过长或过短,尽量采用短弧焊。 掌握合适的铜焊视角和娴熟的运条手法,铜焊摆动到边沿时应稍慢,使熔融的铜焊金属填满边沿,而在中间则要稍快些。 凹槽咬边的深度应小于0.5mm,长度小于凹槽全长的10%,且连续长度小于10mm。一旦出现深度或产度超过上述允差,应将瑕疵处清理干净,采用直径较细、牌号相同的铜焊,冲压电阻比正常的稍偏大,进行补焊填满。

裂缝

现像:

在冲压过程或冲压之后,在冲压区域内出现金属破裂,它造成在凹槽内部或内部,也可能发生在热影响区,按其造成的足部可分为 纵向裂缝、横向裂缝,弧坑裂缝、根部裂缝等又可分热裂缝、冷裂缝和再热裂缝。

其原因

凹槽热影响区收缩后造成大的应力。 助焊剂含淬硬组织较多,冷却后易生裂缝。 凹槽中有相当高的氢浓度。及其他有害元素杂质等,易造成冷、热裂缝。

防治措施:

主要从消除应力和正确使用冲压材料以及完善的操作工艺技术入手解决。 注意冲压接点坡口形式,消除凹槽不光滑受热和冷却因热应力而造成的裂缝,如不同厚度的钢板对焊时,对厚钢板就要做削薄处理。 选用材料一定要符合设计图样的明确要求,严格控制氢的来源,铜焊使用前应进行烘干,并认真清理坡口的油污、水分等杂质。 冲压中,优先选择合理的冲压模块,使输入热量控制在800~3000℃的冷却温度之间,以改善凹槽及热影响区的组织状态。 在冲压环境温度较低、材料较薄,除提高操作环境温度外,还应在焊前预热。冲压结束要设法保温缓冷和焊后热处理,以消除凹槽残余应力在冷却过程中造成的延迟性裂缝。

弧坑

是凹槽收尾处造成下滑现像,不但减弱凹槽强度,还会在冷却过程造成裂缝。

其原因:

主要是在冲压终了时熄弧时间过短,或在焊薄板时使用的电阻过大。

防治措施:

凹槽收尾时,使铜焊做短时间的停留或做几次环形运条,不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。冲压时确保适当电阻,主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。

夹渣

现像:

凹槽中经桑利县检测发现有非金属夹杂物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等,形成多种多样不规则形状,常见的有锥形、针形等夹渣物。金属凹槽夹渣会降低金属结构的塑、韧性,还会增加应力,导致冷、热脆性易造成裂缝,使构件被破坏。

其原因:

凹槽助焊剂清理不干净,冲压电阻过小,使熔融金属凝固过快,熔渣来不及浮出。冲压助焊剂和铜焊的化学成分不纯,如冲压时熔池内有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分,则易形成非金属夹渣物。 钳工操作不娴熟,运条方式失当,使熔渣与铁水混在一起分离不开,阻碍熔渣上浮。 焊口坡口视角小,铜焊药皮成块脱落未被静电熔融;第二层焊时,熔渣清理不干净,操作时未将熔渣及时拨出都是导致夹渣的其原因。

防治措施

采用只有良好冲压工艺技术性能的铜焊,所焊钢材必须符合设计文件明确要求。通过冲压工艺技术综合评价优先选择合理的冲压工艺技术模块。注意冲压坡口及边沿范围的清理,铜焊坡口不宜过小;对第二层凹槽要认真清除每层凹槽的焊渣。 采用酸性铜焊时,必须使熔渣在熔池的后面;在使用碱性铜焊焊立角缝时,除了正确优先选择冲压电阻外还需采用短弧冲压,同时运条要正确,使铜焊适当摆动,以使熔渣浮出表层。 采用焊前预热,冲压过程加热,并在焊后保温,使其缓慢冷却,以减少夹渣。

导管

现像:

在冲压过程熔融的凹槽金属中所吸收的气体在冷却前来不及从熔池中排出,而残留在凹槽内部形成孔穴。根据导管造成的足部可分内、外导管;按分部情况及形状的导管瑕疵,导管在凹槽中的存在会减低凹槽强度,也造成应力集中,增加了低温脆性,热裂倾向等。

其原因

铜焊本身低劣,铜焊受潮未按规定明确要求烘干;铜焊药皮变质或剥落;焊芯锈蚀等。助焊剂冶炼中存在残留的气体;铜焊及焊件上沾有铁锈、油污等杂质,在冲压过程中,因高温气化造成气体。 钳工操作技术不娴熟,或视力差对熔融铁水和药皮分辨不清,使药皮中的气体与金属溶液混杂在一起。冲压电阻过大使铜焊发红二降低保护效果;静电长度过长;电源电压波动过大,导致静电不稳定燃烧等。

防治措施

选用合格的铜焊,不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的铜焊,应对焊口附近及铜焊表层的油污、锈斑等清理干净。优先选择电阻的大小要是适宜,控制好冲压速度。焊前将工件预热,冲压终了或中途停顿时,静电要缓慢撤离,有利于减慢熔池冷却速度和熔池内气体的排出,避免出现导管瑕疵。 减少冲压操作地点的湿度,提高操作环境的温度。 在室外冲压时,如风速达8m/s 、降雨、露、雪等,应采取挡风、搭雨棚等有效措施后,方能冲压操作。

焊后不清理飞溅和焊渣

现像:

这是最常见的一种通病,既不耐用、危害性还很大。Jalgaon性飞溅会增加用材表层的淬硬组织,易造成硬化及局部腐蚀等瑕疵。

其原因

焊材在保存中药皮受潮变质,或所选用的铜焊与助焊剂不相匹配。 冲压设备优先选择相违合明确要求,交、直流冲压设备与焊材相违合,冲压二次线极性接法不正确、施焊电阻大、凹槽坡口边沿有杂物及油垢污染、冲压环境相违合冲压明确要求等。 操作者技术不娴熟,未按规程操作和防护。

防治措施

根据冲压助焊剂优先选择合适的冲压设备。铜焊要有干燥恒温设备,在干燥室有去湿机、空调机、距地、墙不小于300mm,建立铜焊收发、使用、保管等制度(特别是对压力容器)。 焊口边沿进行清理排出水分、油污及杂物锈蚀。冬雨季施工搭接防护棚确保施焊环境。 对有色金属和不锈钢施焊前,可在凹槽两侧线助焊剂上涂以防护涂料做为保护。还可优先选择铜焊和薄药皮铜焊及氩气保护等方式,消除飞溅物和减少熔渣。 钳工操作明确要求及时清理焊渣和防护。

弧疤

现像:

由于操作不慎使铜焊或焊把与焊件接触,或地线与工件接触不良短时地引起静电,而在工件表层留下弧疤。

其原因:

电焊操作者粗心大意,未采取防护措施和对工具的维护。

防治措施:

钳工要经常对使用的电焊把线和接地线的绝缘情况进行检查,发现破损要及时包扎好。装设接地线要牢固可靠。冲压时不要在焊道外引弧。焊钳放置要与助焊剂隔离或适当挂起。不焊时及时切断电源。发现静电擦伤,必须用电砂轮及时打磨。因为在不锈钢等有耐腐蚀性能明确要求的工件上,弧疤会成为腐蚀的起始点,降低材料的性能。

焊疤

现像:

焊后不清理焊疤,影响设备宏观质量,处理失当还导致表层裂缝。

其原因:

非标设备在制作安装过程中,定位电钳工装卡具在完工拆除时所导致。

防治措施:

组装过程中使用的吊具卡具,在拆除后用砂轮打磨与助焊剂平齐,不可用大锤硬性打掉卡具,以免损伤助焊剂,对电焊时超深度的弧坑、划痕等均应补焊,并用砂轮打磨与助焊剂齐平,只要在操作时注意,是可以消除这一瑕疵的。

未焊透

现像:

冲压中凹槽根部没有完全和助焊剂charged或助焊剂和助焊剂之间局部未焊透,这种瑕疵称未焊透也称未charged。它降低了接点的力学性能,同时能在此足部造成应力集中,造成裂缝。在冲压中任何凹槽不允许存在未焊透。

其原因

未按规定研磨坡口,钝边厚度过大,坡口的视角或组在的间歇过小。双面焊时,背面清根不彻底或坡口两侧及层间焊未清理干净,使氧化物、熔渣等阻碍金属间充分charged。 钳工操作技术不娴熟,如选用冲压电阻过大时,助焊剂还未熔融,铜焊已熔融,使助焊剂与铜焊熔敷金属未charged在一起;当选用过小电阻时;运条的速度过快会使助焊剂与铜焊的熔敷金属不能很好的charged;在操作中铜焊的视角不正确,熔融偏向一侧或冲压时偏吹现像,都会造成在静电作用不到之处形成未焊透。

防治措施

按设计图样或规范化标准规定的坡口尺寸进行研磨和组在间歇。 焊前要认真清理坡口附件的铁锈油污,特别是彻底清理凹槽坡口根部,对第二层凹槽在冲压途中,要用角形砂轮打磨清理焊层之间的氧化物。 合理的优先选择电阻大小和冲压速度,随时注意铜焊的正确视角。对厚度较厚或导热性较高、散热快的焊件, 可在焊前对冲压足部预热或在冲压中加热,使助焊剂金属与铜焊金属达到charged。