环形钢筋混凝土电杆检测报告(环形混凝土电杆标准2014)

求环形钢筋混凝土电杆的钢圈厚度允许误差是多少？ 设计要求为8mm 现场实测7.6mm

啊，这位朋友，我来回答你的问题吧：

根据2006年7月16日发布，2006年12月1日起实施的《环形混凝土电杆》GB/T4623-2006中有关规定，对于电杆中的钢板圈，允许误差是：

外径：+1mm；-0.8mm。

内径：当电杆杆径≤400mm时，允许误差为±2mm。

当电杆杆径＞400mm时，允许误差为±3mm。

不知是否有助于你？致意，握手！

混凝土电杆损伤的形式及原因,怎样修复

混凝土电杆裂缝的成因浅析及修补技术

张苏东

[摘　要]　混凝土电杆裂缝有表层龟裂,环向、纵向裂缝,介质腐蚀裂缝,斜裂缝和无规则裂缝。杆身浅表龟裂由

混凝土干缩引起,杆身斜裂缝多由扭伤造成;电杆根部数条贯穿纵向裂缝,;碱集料反应往往形成较深无规则裂缝。环向裂缝产生与生产、装卸、运输、、,多者,一般由生产造成;重复出现较少者,大都由生产后装卸、、安装、杆为多,大都由生产时钢筋长度切断误差较大,,宽度0.05mm以下的裂缝,采用A-1采用沿缝凿槽,向槽内添入

A-1水泥膏或6202结构胶修补,,封闭水源等措施修补。[关键词]　0　前言

自从德国在本世纪初制造出第1根环形混凝土

电杆以来,混凝土电杆已在输配电线路、变电站(所)、通讯线路、城乡照明线路等工程领域中获得了广泛的应用,生产技术也取得了长足的进展。

环形混凝土电杆是一类长径比很大的特殊混凝土预制构件,使用时一般作为悬臂式结构独立承载(有时也组成拉索式结构或框架式结构),而且直接暴露于野外,又不能随意更换。鉴于以上特点,电杆的设计(如配筋率和混凝土标号)是比较保守的,电杆的生产也采取了比较严格和优越的工艺(如电杆中配筋的定位精度比现浇混凝土构件要高得多,又如采用离心成型和蒸汽养护工艺)。但是,仍有不少电杆在使用中出现裂缝。杆身裂缝将对电杆的结构安全和使用寿命产生不可忽视的影响,而出现裂缝的原因又十分复杂。根据长期的理论研究和试验研究,本文分析论述了电杆常见的裂缝类型及其产生原因,并根据成功的工程实践,介绍了裂缝的修补技术。

龟裂由混凝土干缩引起,故在早期可能出现。随着时间的推移,裂缝可能会被自身析出的凝胶体填实。因电杆混凝土是离心成型,密实性较好,故这类裂缝不易向纵深发展,相对来说,危害不大。1.2　环向裂缝1.2.1　由生产造成的环向裂缝及其特点

环向裂缝是电杆最易产生的裂缝。GB396—94《环形钢筋混凝土电杆》规定,环向裂缝宽度≤0.05mm产品仍为合格。GB4623—94《环形预应力混凝

土电杆》则规定不允许产品出现裂缝。但上述2项国家标准同时又补充说明不计电杆表面的水纹。实际上水纹也是电杆生产过程中出现的裂缝,只不过生产过程结束后裂缝闭合了。

电杆在生产过程中出现裂缝的原因,主要有以下几点:

(1)钢模刚度不足,吊架长度不当在钢模刚度不足的情况下,如吊架长度与钢模长度相当,起吊时易产生中间凹下,两头翘起;如吊架长度远小于钢模长度,出现的情况与之相反,而将钢模放下后又恢复平直。混凝土因不能适应钢模的变形而产生裂缝。

(2)离心速度或时间不足,蒸养温度或时间不足,电杆过早脱模

个别生产厂家有时在生产中为了赶工期、抢进度,致使混凝土在没有达到足够的强度的情况下脱模,起吊时杆身自重产生的弯距使混凝土产生裂缝。对于预应力电杆,预应力钢筋预压作用常能使以上2种成因的环向裂缝弥合(即变成水纹),而非预应力电杆的环向裂缝则会保留下来。

1　电杆常见的裂缝类型及成因分析

1.1　浅表无规则裂缝———龟裂

其特征是:(1)电杆使用不久后即会出现;(2)裂缝在电杆表面呈网络状分布。

(3)预应力电杆生产中施加应力不当,造成电杆弯曲

钢筋切断长度误差过大(≥1.5/10000)、锚固盘倾斜、不对称放张是造成预应力电杆弯曲的主要原因,弯曲严重时造成受拉面产生裂缝。

一般地,由生产造成的环向裂缝有如下特点:(1)在同批产品中重复出现次数较多。

(2)裂缝多分布于杆身中部,一般不是1条,而是基本平行、排列有序的多条。如有环向筋,一般与环向筋位置对应。

(3)(1.2.2　是:

(1)生产时钢筋切断长度误差较大,或锚固盘倾斜,致使在张拉过程中较短的钢筋受到超张拉,而较长的又张拉不足。断筋后,超张拉的钢筋严重回缩,可能造成混凝土顺筋开裂。在混凝土未达到足够强度(GB4623—94规定为设计强度的70%)时断筋更容易发生纵向裂缝。

(2)投入运行后产生的纵向裂缝与荷载有一定的关系。

电杆产生纵向裂缝从力学上来讲比环向裂缝难于研究和解释,,一般认)。

1.3.2　杆身根部纵向裂缝

电杆在装卸、运输、安装、使用过程出现裂缝的常见原因如下:

(1)堆放时支点间距过大,中间支点凸出,悬空端受到偶然荷载作用。

(2)装卸过程中,电杆从高处滚落,一端先着地或某一部位撞击硬物,造成混凝土损伤和裂缝。

(3)运输过程中,电杆搁置方式不当、颠簸受到冲击荷载,造成混凝土损伤和裂缝。

(4)安装时电杆端部或承载点受到过大的径向拉力;使用时转弯处电杆不设斜拉索。

(5)偶然荷载(如碰撞)作用。

GB396—94和GB4623—94均规定电杆出厂时

结冰胀裂电杆多见于北方地区。如作者曾在河南漯河某变电站检测过杆身根部纵向裂缝,其特征为:

(1)在冬季过后发现。

(2)同一横截面有多条纵向裂缝(一般2～5条)地面以上高度一般不超过1.5m,向下则延伸入基础。

(3)电杆截断后发现杆内积水,裂缝为贯穿裂缝。

关于冰的膨胀力:假设杆身积水全部转化为冰,水结冰的线膨胀系数约为0.05,而混凝土的极限应变只有10-5数量级,即使假设冰的弹性模量只有混凝土的1/10,混凝土在弹性极限下也远远无法承受冰的膨胀力(相差102～3倍)。杆内积水结冰胀裂电杆并使杆壁产生裂缝,而且这类裂缝对电杆危害很大。

1.3.3　钢板圈周围的纵向裂缝

其特征是短(一般在0.5m以内)而多(可同时产生数条),其原因主要是:

(1)钢板圈对焊或法兰盘焊接不当时引起局部高温,钢板膨胀造成混凝土开裂。

(2)因混凝土和钢材热膨胀系数不同,自然温差可造成混凝土开裂。1.4　其他类型的裂缝1.4.1　介质腐蚀所造成的裂缝

混凝土强度必须达到设计强度的80%。显然,在混

凝土没有达到足够强度时出厂的电杆更容易产生裂缝。

电杆在生产后出现环向裂缝大致有以下特点:(1)在同批产品中不是大量重复出现。

(2)不一定出现在杆身中部,裂缝数量不多(1条或少数几条)。

(3)如因偶然荷载(突然而强大的外力)引起,常伴有混凝土损伤。

(4)持续的过大弯距也能产生类似生产中造成裂缝的特征。

1.3　纵向裂缝

1.3.1　杆身纵向裂缝

这类裂缝以预应力电杆为多。最常见的原因

在有裂缝情况下,腐蚀介质会加速裂缝的扩展并侵害钢筋。但在没有裂缝时,腐蚀介质长期作用也会引起裂缝。盐碱地、化学矿山、工业废水、酸雨

的检测,分析确定裂缝成因,然后根据裂缝成因、危害性及电杆现状等因素综合考虑,制定修补方案。根据我们长期的施工经验,修补方案应包括准备工作、裂缝修补、杆身防护3个方面。2.2　准备工作指消除当时仍然存在的裂缝成因,如排除杆内积水,纠正不合理受力,采取加固措施等。视现场实际情况而定。

2.2.1　排除杆内积水

(1)杆身根部用电锤打孔排水,同时用塑料软管抽出基础内的积水。

2));2.2.2　电杆加固

(1)增设斜拉索:适用于纠正不对称荷载。

(2)钢套筒加固:适用于电杆折断处。

严重的地区均可能发生腐蚀而造成裂缝。有必要对腐蚀介质进行分析化验。

这类裂缝的共同特点是:伴有混凝土腐蚀现象,如表面砂石裸露、强度低,或溶蚀,膨胀等。1.4.2　杆身斜裂缝

其特征是往往有数条但宽度一般不大,而且杆身上部居多(特别是锥形杆)。

这类裂缝的成因是:在电杆生产安装过程中受扭,如起吊时受力点不在同一轴心线上;架线时横担上不对称拉力过大等都会使电杆受扭。

国内电杆在设计时抗扭因素考虑较少。根据美国土木工程师学会等制定的《预应力混凝土电杆设计指南》,电杆的抗扭力为:

Tc=roFt+FtfPc2

式中　Tc　———;

JroFtfpc

;;

混凝土抗拉强度;

———预应力引起的混凝土有效抗压强度。

1.4.3　深度无规裂缝

把钢套筒制成两半片,一端铰接,另一端用螺栓

固定。加固时套筒内敷结构胶(如6202结构胶)。

(3)钢结构加固:适用于承载能力不足或危旧电杆。

材料:4根角钢。

与杆身的连接:用螺栓固定在扁钢抱箍上。与基础的连接:基础上用金属膨胀螺栓及结构胶锚固并粘贴钢板,将角钢焊接在基础钢板上(可用加强筋)。2.3　裂缝修补

(1)基层处理:清除电杆表面灰砂。

(2)宽度0.05mm以下裂缝,采用表面修补法:

电杆运行较长时间后,表面出现较深的无规裂缝,很有可能是碱集料反应所造成的。所谓碱集料

1〕

反应〔,是指混凝土原材料中的碱与集料中的活性

成分发生反应。主要分为碱硅酸反应、碱碳酸盐反应和碱硅酸盐反应3类。其主要外观特征是:

(1)混凝土产生不同程度的膨胀;

(2)裂缝无规出现,并且深入混凝土内部。由于电杆配筋较密,裂缝在沿筋表面更易产生,但总体来说仍是无规的。

碱集料反应近年来越来越引起建筑工程领域的重视,但人们的注意力集中在大体积混凝土工程上,国内有关电杆发生碱集料反应的事例很少报导。随着我国80年代后期起在水泥生产中掺入回收的高碱窑灰,水泥含碱量大幅度提高,电杆混凝土碱集料反应也是不应忽视的问题。1.4.4　混合型裂缝

即用A-1型水泥制品修补膏骑缝抹刮。

(3)宽度0.05mm以上裂缝,采用凿槽修补法:沿缝凿槽(宽度×深度为10～12mm×6～10mm),向槽内嵌入粘接性强、力学强度高并有较好韧性和耐老化性的材料(如A-1水泥制品修补膏或

6202结构胶),嵌实刮平。

(4)裂缝两侧各2.5cm范围以内涂EC防护涂料2道。

根据我们的经验,电杆裂缝不适合灌浆,表面修补法和凿槽修补法较为经济合理。实际上,在消除产生裂缝的原因后,修补的目的主要是为了部分恢复混凝土强度和保护钢筋免遭锈蚀,从而维持电杆的正常使用寿命。修补材料具有良好的韧性(或延展性)是很重要的。

其特征是以上某几种裂缝类型的组合,成因往往更为复杂。

2　电杆裂缝的修补技术

2.1　修补方案的设计

当电杆出现裂缝后,首先必须对电杆进行必要

1　傅沛兴.混凝土碱骨料反应及其预防措施.混凝土,1998(5)2　张苏东,樊盛祥.MA系聚合物水泥砂浆及其性能研究.化工腐蚀与防护,1995(1)

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