激光焊接气刀的作用_激光焊接氮气的作用

本文目录一览：

• 1、气刀有什么作用？
• 2、气刀的作用
• 3、气刀是怎么工作的以及原理是什么？
• 4、950冷轧带钢酸洗线的酸洗流量是多大？知道的告诉一下！有重谢。
• 5、风刀和气刀有什么区别。
• 6、激光焊接机系统原理是什么？

气刀有什么作用？

气刀顾名思义就是利用气源来进行吹干，比如空压机等.

气刀的出风口常规只有0.01mm

所以气刀耗气量要比风刀大的多，所以如果想选择用气刀吹干的生产厂家公司是具备有大型空压机才可以实现.

气刀的作用

这种情况的气刀的成分是氮气,主要是是隔离空气进入退火炉,避免进入的空气中的氧气在高温情况下与炉内的钢板氧化,影响钢板质量.

气刀是怎么工作的以及原理是什么？

超级气刀工业原理：压缩空气进入风刀后，以一面厚度仅为0.05毫米的气流薄片高速吹出。通过柯思达效应原理及风刀特殊的几何形状，此薄片风幕最大可引流30-40倍的环境空气，而形成一面薄薄的高强度、大气流的冲击风幕。锐天机电科技雷茨风刀从工作模式上分为标准风刀和超级风刀两类，标准风刀的风幕偏转90度后吹出；超级风刀的风幕水平吹出。柯思达效应又叫附壁效应，指当流体（水流或气流）与它流过的物体表面之间存在面摩擦时，流体的流速会减慢。只要物体表的曲率不是太大，流体就会离开本来的流动方向，改为附着凸出的物体表面流动，最后形成流体被吸附在物体的表面上流动的奇特现象。可以做这样的一个小实验：打开水龙头，放出小小的水流，把汤匙的背放在流动的旁边，水流会被吸引，流到汤匙的背上。这是附壁效应作用的结果，当水流附在汤匙上以后，附壁效应水流一直在汤匙上的凸出表面流动。气刀工作原理：压缩空气经进气口（1）进入气刀高压腔，气流通过狭窄、细薄的喷嘴（2）后在气刀长度方向就形成一张均衡的气流薄片。由于腔室（3）对高压气流的压缩比为40:1，使得气流速度损失最小，而压力最大，于是就 产生一张具有强冲击力而最小剪切力的气流薄片。空气刮刀涂布机是利用加压喷射出来的空气，进行涂料涂布量的调节和涂布层的平滑化处理，这种涂布方式简称气刀涂布。

950冷轧带钢酸洗线的酸洗流量是多大？知道的告诉一下！有重谢。

1550mm冷轧生产线是宝钢三期工程的主要项目之一，产品是以汽车用板为主的冷轧板、镀锌板和中低牌号的电工钢板，是高技术、高难度、高附加值的产品．

该生产线由酸洗-冷连轧机组（PC/TCM）、连续退火机组（CAL）、连续热镀锌机组（CGL）、连续电镀锌机组（EGL）、重卷机组（RCL）、半自动包装机组（CPL）、电工钢连续退火涂层机组（SACL）、电工钢精整机组（SSRL）等11个主要机组组成．该生产线各机组主体设备均由国外引进，设计产量为140万t/a,其产品分配见表1．

表1 宝钢1550mm生产线产品品种及规格

产品 产量/万t 规格（厚/mm×宽/mm）

热镀锌带卷 35 0.3～2.0×800～1850

电镀锌带卷 25 0.3～2.0×800～1850

冷轧带卷 45 0.3～1.6×700～1400

电工钢带卷 35 0.35×0.65×40～1250

冷轧薄板的钢种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF钢及HSLA(σs达800MPa)．1550mm冷轧机组投产后将会改变我国汽车制造业依赖进口冷轧汽车板的局面，也将更好地满足家用电器对中低牌号电工钢板和高级家用电路板的需求．

下面就该生产线最主要的几个机组所采用的新技术作一简介．

2 酸洗-冷连轧联合机组

1550mm冷轧生产线是从日本日立公司引进了酸洗-冷连轧联合机组，这是继宝钢1420mm冷轧生产线以后引进的第2条酸洗-冷轧联合机组．其酸洗最高速度达200m/min,入口活套有效长度595m,出口活套有效长度188.4m,轧机入口最高速度为300m/min,出口最高速度为1200m/min．该机组采用了以下新技术．

2.1 激光焊接

激光焊接具有焊接功能高、焊缝性能好、焊缝精确及良好的工作环境等优点，可有效降低断带率．

本机组的激光焊机采用三菱电机制造的ML100R CO2式激光发生器，连续功率为10kW,三维式激光．光路聚焦系统采用无氧铜抛物线凹镜聚焦，由于凹镜可直接通水冷却，因此可避免透镜发热变形引起的焦点漂移．焊接使用喂丝，最大焊接厚度差仅为0.6mm,焊接频率为每5min 1次，带有感应式焊缝退火器及焊缝研磨装置．

2.2 喷流式酸洗

喷流式酸洗槽内酸液深度比一般浅槽酸洗浅，仅200mm．酸液面上用玻璃钢内盖，酸液被封闭在矩形通道内，缝式喷嘴沿带钢宽度方向安装在酸槽入口，通过喷射使带钢表面的酸液产生层间流动，可加快酸洗速度，因此酸洗时间比传统酸洗方法缩短5%．

2.3 辊头式自动变宽切边机

AWC型自动变宽切边机采用悬挂式结构，由固定在底座上的2个滑动机架组成，机架的调节通过伺服电机和丝杆完成，可连续宽度变规格剪切，可剪切各种带曲线的带钢切口，剪切灵活，金属收得率高．自动变宽切边速度达30～40m/min．

2.4 5架UCMW机型设置

1550mm连轧机组由5架UCMW轧机组成．UC轧机工作辊直径小于HC轧机，并有中间辊弯辊装置．UCMW型轧机是UC系列中板形控制能力最强的一种，中间辊、工作辊均可轴向移动，且都为平辊，轧辊在轧制过程中发生的弹性弯曲，可通过调整中间辊和工作辊弯辊力得以补偿．六辊CVC轧机中间辊轴向移动的目的是改变辊缝的凸度，而UCMW轧机根据带钢的宽度，移动中间辊的轴向位置，调整轧辊之间的接触长度，改变辊间接触应力的分布，消除有害接触，达到减少工作辊的弹性挠曲、改善带钢边部减薄的目的．

UCMW轧机板形控制能力很强，其工作辊弯辊和中间辊轴向移动控制X4浪形；中间辊弯辊控制X2浪形；工作辊负弯与中间辊正弯控制M形浪；工作辊正弯与中间辊负弯控制W形浪；工作辊轴向移动控制边部减薄．

2.5 K-WRS边部减薄控制技术

从日立引进的UCMW轧机融合了川崎制铁的K-WRS边部减薄控制技术．其工作辊的一端磨削成锥形，可根据带钢的宽度，使工作辊轴向位移，降低带钢边沿的压下，消除常规轧机不可避免的边部减薄．

酸洗线出口侧的切边剪后设置了1台带钢断面形状检测仪，机组出口侧装有1台边部形状检测仪，1#～5#机架（S1～S5）实现了边部减薄闭环控制．

2.6 激光测速仪

1550mm连轧机的每个机架设有1台激光多普勒测速仪（LDV）．测量带钢速度的传统方法都是间接的，即用转速计测量出轧辊的转速，并考虑带钢在变形区的前滑，然后换算成带钢的线速度．但这种方法存在精度不高的缺点．采用LDV技术，系统误差可控制在±0.05%,能满足连轧及自动控制的要求．激光多普勒测速的原理是：通过声光调制器，将1根激光束分成2根光强相等的光束，其中1束被1个高频信号（40MHz）所调制，系统可测出带钢的零速度及运动方向．2束激光交叉后，形成1个测量区，当带钢通过这一测量区时，2束光便分别产生散射，在光电探测器上接受到的散射光，经信号处理便可获得多普勒移动频率（转换成速度）和确定速度的方向．

2.7 秒流量厚度自动控制

1550mm连轧机组共有5套X射线测厚仪，在S1入口侧、S1出口侧、S5入口侧各1套、S5出口侧有2套，机组运行时，根据S5出口带钢厚度等级选取其中1台测厚仪．从S2至S5采用了反馈式秒流量AGC,而且S2和S5还采用了前馈AGC,S1采用了反馈AGC、前馈AGC和绝对值BISRAAGC等控制方式．为防止速度AGC引起的张力偏差还采用了解耦控制．厚度偏差的保证值为0.7%～0.6%．

2.8 模糊控制

该连轧机组末机架分区冷却采用了模糊控制．S5的工作辊冷却分为28个区，控制过程包括分类、推理、评价3个步骤，板形控制系统根据模糊推理的结果决定冷却的喷射模式．

2.9 带钢表面清理装置

汽车和家用电器用冷轧钢板的表面质量要求很严，尤其作为汽车外覆盖板，其表面要求无缺陷，而在轧制过程中，带钢表面的洁净度将影响最终的产品表面质量．该机组引进了日本川崎制铁所的技术：

（1）1#机架入口装有带钢表面清洗装置；

（2）5#机架出口转向辊处设有博士刀，避免转向辊上面的脏物粘附在带钢表面；

（3）采用板式过滤器，高效率的磁性过滤器以及在线反冲洗过滤器的3段过滤系统，以保证乳化液的清洁度．

3 连续退火机组

连续退火机组从日本NKK公司引进，退火炉炉长134m,炉子段最高速度420m/min,可处理带钢71.75万t/a．该退火机组主要采用了以下新技术．

3.1 全辐射管加热技术和第3代带钢预热方式

退火炉加热段和均热段采用“鼓-抽”式燃烧控制的辐射管加热技术，共有W型辐射管333根．辐射管主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，燃烧状态改变时，煤气及助燃空气采用“双交叉限幅”流量控制，可有效地控制空煤比，达到最佳燃烧状态；辐射管烧嘴结构采用2级燃烧的低NOX型设计，二次燃烧拉长燃烧火焰，有效地降低辐射管表面温度峰值，以改善辐射管表面温度分布，大大延长了辐射管使用寿命，并可降低废气中氮氧化物（NOX）的含量．

机组利用燃烧废气预热进炉的保护气体，再用此保护气预热带钢，以提高炉子热效率．保护气体可循环使用，带钢最高预热温度近200℃．

3.2 辊冷+对侧和后喷气冷却结合的快冷技术

辊冷是带钢在垂直运行过程中反复包绕、交替通过6只水冷辊进行冷却．水冷辊为轴套式，辊内冷却水通道为螺旋式夹层通道，一端进，另一端出．冷却速度通过带钢在水冷辊上的包角进行控制，可在100～400℃/s内调节．水冷辊进水方式按带钢行程交错布置以消除带钢宽度方向温差．为进一步消除带钢宽向温差，快冷段以喷气冷却作为对辊冷的调节和补充，与水冷辊相对的带钢另一面安有背部冷却喷嘴，而在辊冷之后再配备喷吹系统，所喷气体为保护气体．2套喷气系统均具有沿带钢宽向“边-中-边”喷吹功能，并根据辊冷段出口的扫描温度计来控制带钢温度的均匀性．辊式冷却与淬水、汽水冷却相比，可避免带钢和氧化性介质直接接触，保证最佳的带钢表面状态；与传统的喷气冷却相比，冷却速度大大提高．辊冷引起的带钢温度不均匀而导致的带钢变形不均可由对侧和后喷气冷却来弥补．

3.3 炉内稳定通板技术

为提高炉内通板稳定性，本机组采用了以下措施：

（1）张力控制：炉辊为AC马达单独传动，各段设张力检测器并反馈控制，辊冷段出、入口分别设3#q4#张紧辊，实现张力分段控制并满足辊冷段大张力的要求．

（2）加热段顶辊室入口的3根炉辊采用喷气冷却装置，喷气冷却段采用电加热装置，在易产生热凸度的炉辊处设置隔热板以控制炉辊热凸度，实现炉内稳定通板．

3.4 平整技术

采用单机架四辊干式平整机，上、下支撑辊使用VC辊．VC辊技术是将平整机支撑辊设计成轴套式，轴套与轧辊之间留有环形空腔，其中可通入液压油，空腔与高压液压系统相连，通过液压系统压力改变，即可改变辊身凸度．该平整机设计的最大压力为49MPa,辊身最大凸度0.4mm．

四辊轧机比六辊轧机可提高工作辊辊径与辊长之比，可增大轧制力（最大13MN），对钢板1/4浪有明显控制和改善．板形控制上采用工作辊正、负弯辊和VC辊相结合，其板形的控制能力可显著提高．

干式平整对控制带钢表面粗糙度效果较佳，可避免乳化液对表面缺陷检查仪的干扰．该平整机同时配备一套压力变送器板形仪，实现板形检测与控制（压下控制、工作辊弯辊控制、VC辊压力控制）以及过程机自动设定．

3.5 带钢表面质量控制

采用激光式自动表面缺陷检查仪对带钢表面质量进行检查和记录，可大大减少操作人员的劳动强度．

3.6 多重反射式温度计

采用多重反射式温度计，通过测量带钢与炉辊之间形成的锲形夹角温度，而尽可能减少炉墙、加热器等环境温度对温度计的影响，提高了带温检测的准确性和稳定性．

4 连续热镀锌机组

连续热镀锌机组从德国西马克引进，生产能力37.193万t/a．产品以无锌花为主，按性能分，有FH～EDDQ各等级；按镀层性质分，有纯Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2种镀层．双面镀层最大重量450g/m2,最大差厚比为3,每面30～150g/m2．工艺段最大速度为200m/min（GI）与150m/min(GA)．机组采用的主要新技术如下．

4.1采用“美钢联”法热镀锌工艺

“美钢联”法热镀锌工艺的特点是带钢进入退火炉前，经过多级化学清洗，保证表面清洁的带钢进入炉内与电解脱脂，且由于退火炉的先进性，产品的表面质量和锌层附着力比其它工艺方法好．

4.2 带浸没辊和稳定辊的方登气刀系统

方登气刀除通常的2个气刀喷嘴系统和供气系统外，还有遥控清洗装置，快速打开装置、边部镀层控制装置、气刀斜交装置、气刀扫描装置及气刀快速运动装置．

为了保证尽可能好的吹气条件，带钢出镀锅后应保持在一条固定的通过线上．由德国方登公司提供的沉没辊和2个稳定辊的3辊系统可使带钢平整地通过气刀．上稳定辊可作垂直和水平调整，下稳定辊仅作水平调整，沉没辊在维修时预先调整好．沉没辊配有1个不锈钢刮板来清理辊面，刮板用2个气缸驱动，可快速抽回和压紧．

前后气刀与带钢间距最大为65mm,倾角最大调整角度为±5°，气刀刀唇缝隙1mm为平行缝．

4.3 高频感应加热的锌铁合金化技术

锌铁合金化是指镀锌后带钢在线加热至500～550℃进行锌层扩散退火，并保温约12s得到中间锌铁合金层的工艺过程．合金化过程的关键是加热、均热，世界上大多采用高频感应加热方式．该机组采用125kHz,2×1000kW高频感应加热炉，且离线时不需剪断带钢．加热系统由计算机，按产量、目标加热温度设定加热功率．

4.4 冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器镀层厚度控制技术

为调整气刀参数，精确控制镀层厚度及均匀性，配置了Eberline公司的冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器的镀层厚度控制系统．冷态测厚仪安装在光整机前，而热态测厚仪安装在气刀和合金化炉加热段中间，带神经元模糊控制器与其相联，三者与气刀形成闭环系统．热态测厚仪测得沿带钢长度方向中央的镀层厚度，冷态测厚仪测出带钢宽度方向的镀层厚度及其分布；热态测厚仪为实时控制，冷态测厚仪则为最佳化设定值，镀层厚度偏差极小．避免了由于仅有冷态测厚仪安装在离气刀150m以上的位置所引起控制调整气刀参数滞后而带来一段较长不合格带钢的现象，同时也克服了热态测厚仪虽可及时地调整气刀参数，但由于其环境温度高、带钢表面锌层未凝固、锌液成分、热态带钢板形等因素干扰所导致的镀层厚度精度不高现象．冷态、热态测厚仪可单独使用，亦可组合使用．

冷态测厚仪还可测锌铁合金层中的Fe含量．

4.5 湿平整和湿拉矫工艺技术

在平整或拉矫过程中，带钢表面的锌（屑）易粘在辊子上，产生压痕缺陷．因而采用在平整机的工作辊和拉矫机弯曲辊喷脱盐水的湿平整、湿拉矫工艺．

平整机为四辊平整机，工作辊有正负弯辊装置，弯曲力为500kN,工作辊有2种辊径以适用不同材质的要求；为了快速换辊，在传动侧配置1套液压推进的换辊设备，操作侧则有运输小车，换工作辊仅用2min；在平整机入口、带钢通过线上下各装有喷淋管，分5段以适应不同宽度的带钢；平整机出口侧、通过线上下装有吹气系统，压缩空气压力为0.2～0.6MPa，平整机采用下支撑辊传动．

拉矫机采用2弯2矫方式，喷淋管布置在弯辊装置入口侧及通过线上下，也分5段，喷射脱盐水．同样，在弯辊装置出口侧，通过线上下有吹气设备以吹去带钢上下表面的残留脱盐水．

平整机和拉矫机脱盐水流量为40L/min,最大压力0.7MPa,脱盐水由机旁专用供给系统提供．

5 连续电镀锌机组

连续电镀锌机组从奥地利鲁特纳公司引进，年处理带钢26.3万t．产品品种有纯Zn和Zn-Ni合金2种镀层，镀层量分为单面（最大值110g/m2）、双面（最大值90/90g/m2）及差厚．工艺段最大速度180m/min,有12个电镀槽．机组采用的主要新技术如下．

5.1 立式槽重力法电镀工艺

重力法电镀槽是个立式槽，阳极板为不溶性阳极，由钛基表面涂覆导电性良好的IrO2组成．为保证镀液在带钢中流动的稳定性，阳极与带钢成V字型，其间距上宽（9mm）下窄（7mm）．电镀液流速可达到5m/s,使得带钢表面电镀液的交换实现高频率，这对进行高电流密度（180A/dm2或更高）电镀是必要的．

采用重力法镀槽主要有以下优点：

（1）由于带钢与阳极之间间距小，大大节省了电能．

（2）新型阳极-钛基+IrO2的使用，提高了阳极使用寿命，避免了铅合金阳极在使用过程中对镀液造成的铅污染；同时，由于不需往镀液中加SrCO3,使镀液清洁度大为提高，为提高镀层质量打下了坚实基础；省去了更换阳极的操作，使劳动力节省、工作环境改善．

（3）重力法镀槽在带钢宽度变化和电镀方式（单面、双面）更换时有很高的灵活性，且不需停机，基本不需过渡卷．

（4）由于重力法电镀时镀液幕宽度和带钢宽度保持一致，不存在边部增厚效应，不需其它形式镀槽所必需的边缘罩装置．

（5）导电辊与电镀液无接触，导电辊表面的金属沉积（粘锌、镍等）明显减少，带钢表面由此引起的缺陷，如辊印、压痕等将明显减少，导电辊的更换周期大大延长．

5.2 镀液成分自动控制系统

镀液成分控制的好坏直接影响镀层的质量．机组电镀液在线分析仪包括pH计、X射线荧光检测仪．

为了确保镀液中H2SO4浓度精确，采用的pH计具有温度自动补偿和清理功能，可消除温度波动和探测头表面吸附杂质对仪器测量精度的影响．

X射线荧光检测仪用于测量电镀液中Zn2+浓度并将实际值报告给溶解修正计算块．该计算块将实际值和设定值进行比较，如偏差超过允许值，确定一个对应于溶解泵速度的合适修正值，使得电镀液中的Zn2+浓度得到及时快速调节．这个闭环回路能切换到手动模式，操作者根据实测值和修正建议进行手动操作．

生产Zn-Ni合金镀板时，Ni的溶解操作是按批处理方式执行的．原理同前，溶解计算块可确定所需浓度的、合适的批处理量的修正数．这个闭环回路可由批处理切换到手动模式．

5.3 入口板形调整技术

电镀锌产品是高级轿车用外板及高档家用电器用板，因此对产品的板形要求很高；同时，带钢与阳极间距仅7mm,因此对带钢板形也提出了苛刻要求，否则，带钢易擦伤阳极并因短路放电而烧坏阳极和带钢．为此，在入口段采用了法国引进的拉矫机，是目前世界上最先进的拉矫机之一．拉矫机还设置了喷淋装置，可使工作辊表面保持清洁和防止辊面过热失效，其喷射的液体由工业水和防锈剂配制而成，对带钢具有防腐作用．

5.4 辊涂式钝化

电镀后带钢表面的钝化处理采用二辊逆向式辊涂钝化方式，涂覆后直接进行烘干处理．这是一种先进的表面钝化处理方式，钝化膜较均匀，膜厚易控制．而气刀涂布式钝化，由于气刀喷嘴间隙不易调整，且间隙容易被小颗粒堵塞，因而易引起条纹色差．其同喷淋反应式钝化相比，可以避免喷淋反应后产生的大量含铬废水，并能节约钝化液的消耗，可降低生产成本．

5.5 除铁装置

镀液中的铁离子由带钢表面带入，特别是生产单面镀产品时，非镀面上溶入镀液的铁离子更多．镀液中铁离子含量过高，会使带钢镀层的冲压加工性能变差，易出现粉化现象，同时导致镀层的防腐蚀能力下降．采用树脂离子交换器可以除去镀液中的铁离子．

含有Fe2+的镀液从循环槽中抽入反应槽，加入H2O2使得镀液中的Fe2+绝大部分被氧化成Fe3+．过滤掉镀液中的杂质、沉淀物后抽入树脂离子交换器，Fe3+被交换器中的树脂吸附，电镀液被打回循环槽中．离子交换树脂使用一段时间后，需用稀H2SO4进行再生．该机组有2个独立的离子交换器可切换操作．

5.6 Zn、Ni离子回收装置蒸发器

为了回收镀后第1级水洗液中的Zn、Ni离子（含量约为10g/L），采用了回收装置．通过径向式蒸汽压缩机将清洗水蒸发出的蒸汽抽出，蒸汽在压缩机出口被压缩以提高冷凝温度（5℃）．压缩后的蒸汽经管道返回蒸发器中再冷凝并流入收集槽．冷凝时产生的热同压缩时消耗的机械能相比相当小．这部分热又将清洗水加热，加快了蒸发速度．如此往复可将清洗水蒸发浓缩，打回循环槽后可重新利用．该设备处理能力为8m3/h．

6 电工钢连续退火涂层机组

1550mm冷轧线2套电工钢连续退火涂层机组由日本川崎钢铁公司引进，其特点是将连续退火工序和涂层工序设置在同一机组上，不仅可节省设备，而且减少了中间吊运和存放场地，使能耗、金属消耗降低，并减少了操作人员．其中一套机组采用干气氛退火，无脱碳功能，用于生产低牌号电工钢，另一套机组采用湿气氛退火，有脱碳功能，生产有时效要求的中牌号电工钢．2套机组年处理能力为27.9万t,工艺段最大速度分别为150、100m/min,退火炉长度分别为210、226m,2套机组平行布置在同一厂房内，共用1个出口主操作室．其采用的新技术如下．

6.1 辐射管采用“鼓-抽”燃烧及先进的控制方式

连续退火炉加热段采用W型辐射管燃烧焦炉煤气．每个辐射管采用鼓抽式辐射烧嘴，主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，所以，空、煤气流量可直接精确控制，从而严格控制空煤比．利用电气点火，每个烧嘴有一个火焰检测器，在DCS的屏幕上监视烧嘴是否点火以及点火燃烧情况．燃烧助燃空气通过主鼓风机鼓入辐射管，进入换热装置，被辐射管出口端的高温燃烧废气预热后再与烧嘴处的混合煤气混合后燃烧．

W型辐射管的点火装置为机侧点火盘，共分几组，点火时陆续开启，同一组可同时点火，不同组之间不能同时点火．

辐射管的燃烧采用双交叉限幅控制开启混合煤气的流量．当燃烧状况稳定及变化时，均可保持空燃比恒定．当燃烧量变大或变小时，过剩空气率一直保持为正值，避免由辐射管流出的没有燃烧的可燃气体进入排气道引起爆炸．双交叉限幅回路分两个控制燃气流量回路和控制燃烧开启流量的回路．

6.2 飘浮器

带钢飘浮器主要用在2#连续退火炉的第2加热段、两条机组涂层段的干燥段、烧结段以及冷却段中带钢温度大于200℃的部分，通过飘浮器中吹出的强气流使带钢悬浮从而代替炉底辊支撑带钢．

在湿气氛退火炉的退火段采用高温飘浮器，可克服炉辊在高温湿气氛中易结瘤，导致擦伤带钢的缺点，同时使带钢加热均匀，更有利于脱碳反应．并且，具有导流板的飘浮器传送带钢稳定．另外，在湿气氛和高温环境中如使用碳套炉底辊传送带钢，由于环境中碳的氧化重量损失较大，碳套的使用寿命将会大为缩短．

在涂层段中采用飘浮器代替炉辊，可以防止炉辊擦伤未干燥或未被固化的涂层表面，提高干燥与固化效率和涂层的质量．

6.3 三辊式单面辊涂机

水平三辊式单面逆向辊涂机适用于中、高速（如70m/min以上）涂层线，主要以取液速度控制膜厚（固定其它变化因素），从而得到控制良好、膜厚均匀的涂层．

该涂层机的涂层头由涂层辊、计量辊、取液辊、涂层机盘和机身组成．

涂层辊是表面衬有聚氨脂层的钢辊，具有一定硬度，表面光滑无缺陷，它直接影响涂层质量．

取液辊为镀铬钢辊，其作用是从涂层机盘中带出涂料，它浸入涂层机盘的深浅直接关系到带出料的多少并影响涂层厚度．

计量辊又称调节辊，也是镀铬钢辊，调节它与涂料之间的挤压力，可控制取液辊带上的涂料量，从而达到调节涂层厚度的目的．

涂层辊的高度以及涂层机上每个辊子的速度均为自动控制，取液辊与计量辊之间的间隙为人工调节，但在运转之前设定．

7 结束语

宝钢1550mm冷轧生产线选择了当今世界最先进的工艺、设备和控制技术．该生产线的建成，使我国冷轧板带生产技术与国际先进水平的差距进一步缩小．宝钢3条冷轧生产线的产品品种规格齐全，冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、彩色涂层板、镀锡板、电工板和瓦楞板都是我国当前的紧缺品种．

风刀和气刀有什么区别。

风刀即是风机运转从而产生的风利用刀口来完成风切的作用，气刀即是压缩气流就是我们常见的压缩空气空压机产生出的气流通过气刀来完成工工作目的，那么风刀跟气刀到底有什么区别呢？

风刀是一个横切面，风刀口径均匀，气刀是把口径压缩小，并且开口通常是一个一个点组成的，虽然线也是由点组成，但气刀主要是压缩气流，开口来款，间隔太小完全会影响工作效率，更需要很大的气流支持，从而会很耗能源，气刀的目的是压缩一个个点，利用压缩空气产生的强劲气流来完成作业，那么这两者有什么缺点呢，风刀效率高，但对于太过复杂的工件例如深忙孔，或者风切距离太远就难以完成作业，这时候可以用压缩空气气刀来完成，那么气刀的缺点是什么呢，一是需求太大，太耗电，二是噪音大，三是不均匀.

综上所述各有优缺点，从节能考虑建议使用风切，当风切不理想后再考虑气切，据了解在我国加工中心广东莞有一家叫斯迈德流体技术的公司，研发出了高速风机，在同能源消耗下，风量提高了三倍，从而完全解决了压缩空气在风机上的优势，弥补了传统高压风机效率不足难以彻底完成作业的问题，同时利用空气流体动力学研发出了柯恩达效应水滴型风刀，效果上再度提高。

激光焊接机系统原理是什么？

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激光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材 料熔化后形成特定熔池。它是一种新型的焊接方式，激光焊接主要针对薄壁材料、精密零件的焊接，可实现点焊、对接焊、叠 焊、密封焊等，深宽比高，焊缝宽度小，热影响区小、变形小，焊接速度快，焊缝平整、美观，焊后无需处理或只需简单处理 ，焊缝质量高，无气孔，可精确控制，聚焦光点小，定位精度高，易实现自动化。

通常不采用填充焊料，因此零件之间的配合间隙要小于最精细零件厚度的15%。零件各部分都要相对清洁，因为焊接速度很快 ，来不及将杂质烧掉。多数活性金属的焊接要求有保护气体，但是许多合金也可以在空气中进行焊接。

焊接时的热能输入和焊点形状可以由参数及部件控制，分别进行热传导模式焊接，熔透焊接，和小孔焊接。热传导焊接的 深度较浅，范围较宽，类似于GTAW或TIG焊缝形状。这种焊接常常用于一些小型器件，比如和工具，或者中继罐及电池这样的 电子产品，它们需要焊接处光滑，外形美观。熔透模式焊接的深度与焊接宽度相当或略深于宽度。采用熔透模式焊接时，输入 的热能小，熔池小而深，可以用更低平均的。由于焊接周期中维持小孔的需要，小孔模式焊接只用连续或超级模式的连续激光 器。小孔焊接熔池深度宽度比高，达到6：1，是效率最高的焊接过程。脉冲，连续，超级模式的连续激光器都能在热传导模式 下工作，连续激光器可以用熔透模式，而只有超级模式连续激光器可以用于小孔焊接模式。

焊接系统

脉冲Nd: 激光器能发出多种多样的脉冲，焊接时可以设置脉冲的能量，峰值功率，局部的走势和形状等。正是通过控制这 些脉冲参数，脉冲YAG激光器成为全面的焊接系统。即使是低平均功率的脉冲YAG激光器也能进行大点焊，深度点焊和缝焊，因 为与材料的相互作用由以上的脉冲参数决定，而平均功率对焊接的影响不大。脉冲YAG激光器能产生几十焦耳能量的脉冲，而 激光器的平均功率只有100w。脉冲的峰值功率通常最小为2KW，也可高达10KW。总的来说，脉冲Nd:YAG激光器可用于各种点焊 ，或者是热敏的缝焊，以及铝和铜合金的焊接。脉冲的能量越高，单个脉冲所熔化的材料就越多，所以熔深是由脉冲能量而不 是平均功率来决定的。脉冲激光器的峰值功率将克服铝，铜及其他类似合金的反射和散热等不利因素。脉冲激光器焊接深度能 达到3mm。铁合金与高镍合金焊接时的峰值功率需要达到1KW，铝合金峰值功率需要大约3KW，铜合金需要5KW。可以分段调整脉 冲的形状使焊接质量最优化，并实现不相近的金属之间的焊接。JK激光器拥有最新的脉冲整形技术。通过在整个脉冲范围内调 整峰值功率来控制冷却速率，减少裂缝，消除气孔，改善焊接外观。

连续激光器与超级模式连续激光器用于快速，低热能输入，缝焊和拼焊的情况。这些激光器能进行连续的或高速模式及超 级模式的激光输出，为高速焊接和深度焊接提供连续的熔池。真正的脉冲激光器每次脉冲都形成新的熔池并覆盖前次脉冲高达 90%，而连续激光器输入很低的热能就可以焊接了。

然而，连续或超级模式的连续激光器必须用较高的平均功率来进行更深的熔透焊接。为了提高焊接深度，激光器要加大平 均功率或者降低焊接速度。这些激光器能进行热传导模式，熔透模式，甚至是近似电子束焊接的小孔模式焊接。可以对激光束 进行不同的调整，如定点模式，缝焊模式以功率爬升模式。而许多模式都包含在受到专利保护的超级模式中。采用超级模式能 将铁合金焊接深度或速度提高40%，铝合金的焊接能力提高600%。

超级模式可实现正弦波形和方波输出，激光的峰值功率达到平均功率的2倍，而平均功率与连续输出时相同。比如，平均 功率1KW的激光器能产生100-1000Hz范围内的波形输出，峰值功率达到2KW，而平均功率仍然为1KW。焊接区产生的烟尘及微粒 子会使激光束发生散射，大约有40%的激光能量会在焦点处损失。烟尘集中到能反射激光束的程度需要一些时间。当激光能量 减少时，烟尘会迅速消散。超级模式就是利用了这一点，在烟尘达到一定浓度之前迅速输入能量，然后等烟尘降到反射浓度阈 值之下后开始输出下一个高峰值功率。不同的合金有不同的超级调整频率。在焊接中使用超级调整也能减少孔隙及发热量。在 铁合金中，这些超级模式的连续激光器能在平均功率500W的情况下达到1.5mm的熔深，在1KW情况下达到3.5mm的熔深，而2KW情 况下熔深可达到8mm。

这两种激光通常都采用束传输，简化了焊接系统设计，并使焊接过程更加一致可靠。光纤标准长度为5-50m，末端有称为 聚焦头的标准聚焦装置，聚焦头将过来的激光束聚焦到工件上。这些聚焦头可以是简单的直筒形状元件，也有90度角的拐角形 状。CCTV监视系统是常用选项，它可以透过激光棱镜将照相机的焦点投射到工件表面，再加一个十字交叉线发生器，系统就具 备了简单的“对准、加工”功能。其他的选项还包括多点棱镜，环形焦点，焊嘴，气刀等。

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