工程建设施工前预备

1.熟识和掌控相关的草图结构设计和工程建设施工规范化明确要求及草图听候历史记录、细部通告草图、水利水电工程建设勘测调查报告等数据资料。

2.场馆凹凸不平打牢，保证工程建设施工操作过程桩机的灵活性，以防桩机位移引致偏孔。

3.依照桩位正方形草图座标、剖面R210最高处展开轴位山皮，厘定桩位并固实。随即检查和，复查各桩位中轴结构设计模块，并经乙方、建筑工程建设等相关各基层单位环评符合明确要求

4.金属材料、相关人员、建筑金属材料、各式各样辅助工具应提早入场预备好，古楼、临电公共设施架设或架设顺利完成。

5.搞好工程建设工地的排水管道，浆池、浆沟开凿组织工作。工程建设施工废水须历经结晶处置后才能排出城建废水管线，与此同时搞好当晚安全可靠消防通道、现代文明工程建设施工

1 测量定位和护筒埋设

（1） 测量定位 测量定位采用全站仪。利用指定的中轴交点作R210，结合本工程建设的矩形控制网确定支护桩的具体位置，确定桩位展开山皮。桩位方向距离误差小于5mm。 在测量定位操作过程中，特别注意以下事项：

1） 草图座标与草图中轴尺寸是否符合；

2） 草图绘出的各桩位之间的相对关系是否满足，要实地展开校核；

3） 要注意各中轴距离取位误差的积累等。

利用水准仪来测定护筒最高处其误差不大于10mm。为保证剖面测量的精确，当晚依照方案设置标桩。标桩的具体做法如图11.3.11.3-1所示：

为保证标桩不被破坏，当晚采取适当的措施保护标桩，在标桩四周砌高370mm、宽240mm的砖墙（MU10机砖，M5水泥砂浆砌筑），上盖C20、60mm厚的砼预制板，砖墙外轮廓尺寸为1200mmx1200mm。

（2）埋设护筒：

护筒采用钢板卷制而成，护筒内径为：桩径+100。为防止钻进工程建设施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落，护筒埋入地面以下1.5m，护筒埋设位置应准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm，并应保证护筒的垂直度和水平度，垂直度偏差小于1%。

2 钻机就位

钻机入场后，检查和丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径，导管的数量、长度，并历史记录备案，作为确定孔深、孔径的主要依据。 为方便快捷的将钻机就位，本工程建设用吊车将钻机就位，再利用钻机的滑管微调，精确对中，钻机就位明确要求凹凸不平、稳定，天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上，偏差不超过10mm。钻机就位后，开孔前，测量机高和护筒最高处，并计算出机上余尺。 机高=护筒顶至转盘顶的高度。 结构设计孔深=护筒顶最高处-结构设计桩底最高处 机上余尺=钻具总长-结构设计孔深-机高

3 泥浆制备：

除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆应依照工艺技术和穿越土层情况展开配合比结构设计。 结晶池的沉渣清除：及时用挖掘机捞除。 工程建设施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面1.0m，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上，以保证孔壁内任何部分均保持一定的静水压力。

4 成孔

成孔时应注意控制钻进速度，采用减压钻进，保证成孔的垂直度，依照土层变化调整泥浆的相对密度和粘度。

（1） 在密实的粘土中和直径在1.0米以内的桩可采用正循环成孔，钻进时可采用清水钻进。

（2） 直径大于1.0米深度在50米以内的桩宜采用砂石泵反循环成孔；对于大直径深度在50米以上的桩宜采用气举反循环成孔。

（3） 在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度；在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力；

（4） 在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。

（5） 钻进时应依照土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。加压靠钻具自重调整吊绳展开。

成孔时，孔口采用钢板护筒，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒内径应大于钻头直径100mm。护筒埋设深度不少于1.5m，且高出泥浆面200mm。

5 终孔

钻进至结构设计明确要求的桩底最高处后，停止钻进，展开终孔，用钢卷尺测量实际机上余尺，确定孔深。 实际孔深=结构设计孔深+（理论机上余尺-实际机上余尺） 粘土层钻进时，因原土自然造浆较强，泥浆返出时，孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层，泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间，以便携带砂子，保证孔壁稳定。 钻进操作过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标，保证注入泥浆性能指标达到规范化明确要求。操作时要掌控好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环2－3min后再停泵加接钻杆。

6、循环系统

每台钻机的循环系统包括：泥浆池、沉渣池、循环槽、泥浆泵构成。 采用正循环成孔，反循环清渣的方法。泥浆池、沉渣池、循环槽用机砖、砂浆砌筑而成。当晚泥浆池、沉渣池体积需要能保证每天造浆钻进的需要；成孔操作过程中，泥浆循环系统应定期清理，保证现代文明工程建设施工。泥浆池实行专人管理、专人负责。当晚泥浆及时外运出当晚。

7 清孔方法：

第一次清孔：桩孔成孔后，展开第一次清孔，清孔时将钻具提离孔底0.3-0.5m，缓慢回转，与此同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次，再开泵清孔，保证第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.20左右。 第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，要用反循环法展开第二次清孔，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣≤200mm，方可停止清孔。 测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3－5个孔必须校正一次。

清孔结束后，要尽快灌注钢筋，其间隔时间不能大于30min。第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。

8 桩孔质量检测

桩孔质量模块包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度，自测100%。 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒最高处，并以此作为基点，按结构设计明确要求的孔底最高处确定结构设计孔深，以钻具长度确定实际孔深，孔深偏差保证在＋30cm以内，不允许出现负值。

沉渣厚度：以第二次清孔后测定量为准，用重锤测绳测量。测绳在使用前标定，符合明确要求后方可使用，允许偏差±120mm（5kg拉力）。 孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象展开扫孔，符合明确要求后方可展开下道工序。

9 钢筋笼的制作与吊放

（1） 钢筋笼的制作

1） 制作方法 钢筋按结构设计草图制作，依照钢筋笼结构设计结构和技术明确要求，分一段制作顺利完成，采用加劲箍成型法制作。先制作加劲箍，其外径为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。

2）主筋的加工

主筋长度：钢筋接长采用闪光对焊或电弧焊搭接接长，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。

3）钢筋笼主体加工

在加强箍外焊接主筋，提早画好主筋位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋，钢筋笼子骨架焊好后，在其外部缠绕箍筋，其间距按结构设计明确要求间距加工，为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内，钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3°～5°。 发现有弯曲、变形的钢筋要展开调直处置，钢筋端部发生弯曲的要展开校直。制作钢筋笼时应用控制辅助工具标定主筋间距。 螺旋筋制作前先调直，然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。螺旋筋与主筋的连接采用点焊，焊点满布，不允许跳焊。 由于使用的钢筋不同，焊条依照母材的材质合理选用，HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条，HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。

（2） 钢筋笼的吊装、安放

1） 钢筋笼在运输吊操作过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。

2） 钢筋笼每隔3m放置一组细石钢筋护壁垫块，每组三只，以保证钢筋保护层均匀。细石砼垫块应提早统一制作和养护。

3） 钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。

4） 钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼操作过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因并处置后方可继续下笼。

5） 钢筋笼筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑钢筋时钢筋笼上浮。

6） 搬运和吊装时，精心操作，为防止变形，按方案加设加强筋。安放时对准孔位，就位后立即固定。

十 钢筋的浇筑

1） 浇筑采用导管法水下灌注，导管下至距孔底0.3-0.5m处，使用规格为300mm的导管。导管使用前需历经通球和压水试验，试验压力为0.6-1.0MPa，保证无漏水、渗水时方能使用，导管接头连接处须加密封圈。

2） 灌注钢筋采用拔球法工程建设施工工艺技术，其球径为小于导管内径20－30mm。为保证钢筋顺利排出，拔球后不准再将导管下放孔底。

3） 初灌量要保证导管埋在钢筋中0.8m以上。依照连通器原理，计算钢筋初浇量

4） 浇筑钢筋操作过程中提升导管时，由各机配备的质检员测量钢筋的液面高度并搞好历史记录，严禁将导管提离钢筋面，导管埋管深度严格控制在2-8m。

5） 水下砼浇筑必须连续展开，每根桩的浇筑时间按钢筋的初凝时间控制，对浇注操作过程中的一切故障均应历史记录备案。

6） 所注的桩顶最高处，应为桩顶的结构设计最高处。当桩顶出现浮浆时，应将桩顶的浇灌高度预先适当加高，待桩身钢筋达到足够强度后将浮浆凿去，凿去后的桩顶最高处应为桩顶结构设计最高处。

钢筋灌注示意图